机加工教案.docx
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机加工教案
材料成形工艺基础:
主要介绍机械零件毛坯成形方法的工
艺特点、工艺参数的选择、各类零件毛坯
的结构工艺性、零件的材料选择与成形方
法选择的基本原则。
机械加工工艺基础:
主要介绍机械加工的基本概念、切削
基本原理、切削机床与刀具、切削加工基
本工艺过程、选择切削加工方法的基本原
则,以及零件机械加工结构工艺性。
机械加工工艺基础
第一章.切削加工的基础知识
第二章.金属切削机床
第三章.机械加工工艺过程
第四章.零件表面的加工方案
第五章.零件的结构工艺性
第六章.数控加工技术
第一章
切削加工的基础知识
1.1钳工与机械加工
钳工:
通过工人手持工具进行切削加工。
机械加工:
采用不同的机床(如车床、铣
床、刨床、磨床、钻床等)对工
件进行切削加工。
2.零件表面质量的概念
2.1.2形状精度
Φ25轴加工后可能产生的形状误差
2.1.2形状精度
指零件上实际要素的形状与理想形状相符合的程度;
国家标准规定了六类形状公差(见下表)
形状精度的标注:
框格分为2格,
箭头指向待表达的表面,数字表示
允许误差的大小,单位为毫米。
2.1.3位置精度
指零件的实际要素(点、线、面)相对于基准之间位置的准确度。
2.2表面粗糙度
表面粗糙度:
零件微观表面高低不平的
程度。
产生的原因:
1)切削时刀具与工件相
对运动产生的磨擦;
2)机床、刀具和工件在加工时的振动;
3)切削时从零件表面撕裂的切屑产生的痕迹;
4)加工时零件表面发生塑性变形。
2.2表面粗糙度
表面粗糙度对零件质量的影响:
零件的表面粗糙度对机器零件的性能和使用寿命影响较大,主要有以下几个方面:
1)零件表面粗糙,将使接触面积减小,单位面积压力加大,接触
变形加大,磨擦阻力增大,磨损加快;
2)表面粗糙度影响配合性质。
对于间隙配合,表面粗糙易磨损,
造成间隙迅速加大;对于过盈配合,在装配时,可使微小凸峰
挤平,有效过盈量减少,使配合件强度降低;
3)零件表面粗糙,低谷处容易聚积腐蚀性物质,且不易清除,造
成表面腐蚀;
4)当零件承受载荷时,凹谷处易产生应力集中,以致产生裂纹而
造成零件断裂。
2.2表面粗糙度
评定参数:
常用的是轮廓算术平均偏差Ra
2.2表面粗糙度
表面粗糙度符号的意义及应用
2.3常见加工方法的Ra表面特征
3.1切削运动
3.2切削用量
切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量
切削速度:
切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬
时速度,用V表示,单位为m/s
进给量:
刀具在进给运动方向上相对于工件的位
移量,用f表示,车、钻和铣削时单位
为mm/r
背吃刀量:
已加工表面和待加工表面之间的垂直距
离,用ap表示,单位为mm,如下图:
3.3切削用量的合理选择问题
(1)粗加工按ap-f-v的顺序选择
a、粗加工的主要目的是用最少的走刀次数尽快切除多
余金属,只留后续工序的加工余量,所以应根据毛
坯尺寸首先选择ap
b、粗加工不必考虑表面粗糙度,在ap确定后,选取大
的f,减少走刀时间
c、ap和f确定后,在机床功率和刀具耐用度允许的前提
下选择v
(2)精加工按v-f-ap的顺序选择
精加工的主要目的是保证产品质量和降低零件的表面粗糙度。
因此首先应选择尽可能高的v,然后选择达到表面粗糙度要求的f,最后再根据精加工余量决定ap
4.1.1常用的刀具材料
常用的硬质合金有:
钨钴钛类(牌号YT)硬质合金:
适合于加工钢等塑性材料,其代号有YT5、YT15、YT30等,粗加工用YT5,精加工用YT30;
钨钴类(牌号YG)硬质合金:
适合于加工铸铁、青铜等脆性材料,其代号有YG3、YG6、YG8等,粗加工用YG8,精加工用YG3。
4.1.2其它刀具材料
陶瓷:
常用的刀具陶瓷有两种:
Al2O3基陶瓷和Si3N4基陶瓷。
陶瓷刀具的最大特点是具有很高的硬度、很高的耐磨性和耐热性,其主要缺点是抗弯强度低,冲击韧性很差,不能承受较大的冲击载荷。
金刚石:
它分三种天然单晶金刚石刀具
整体人造聚晶金刚石刀具
金刚石复合刀片
立方氧化硼:
由软的立方氧化硼在高温高压下加入催化剂转变而成
4.2.3刃倾角λs
刃倾角λs:
在切削平面中,主切削刃与基面
之间的夹角。
它主要影响刀头的强度和排屑方向。
一般取λs=-10°~+10°,粗加工时常取负值,增加刀头强度;精加工时常取正值,避免切屑擦伤已加工表面。
4.2.4刃倾角λs的正与负
当刀尖在主切削刃上最高点时,λs为正值,反之为负值。
4.3刀具角度的合理选择问题
原则:
粗加工时,为了提高切削效率,切削力会较大,因此强度要高;精加工时,切削力较小,为了保证零件质量因此刀具较锋利。
粗加工:
前角、后角均小,强度高
精加工:
前角、后角均大,刀具锋利
主偏角:
车台阶轴:
取90度
既车外圆又车端面,取45度
副偏角:
为降低表面粗糙度,取小值:
一般为:
5-15度
刃倾角:
粗加工常取负值,精加工取正值
6.3切削力
1、切向力(切削力)Fz:
总切削力在主运动方向上的正投影,其大小约占总切削力的95~99%,是三个分力中最大的。
消耗功率最多的分力,它是机床动力、重要零件的强度和刚度设计和校核的主要依据;
2、轴向力(进给力)Fx:
总切削力在进给方向上的正投影,其大小约占总切削力的1~5%,它是设计和验算机床进给机构必须的参数;
3、径向力(背向力)Fy:
总切削力在垂直工作平面上的分力,它作用在工件刚性较差的方向,容易使工件变形,同时引起振动,影响加工精度。
所以加工刚性较差的工件(如细长轴)时,应该力求减少切削力。
6.3切削力
主偏角影响径向力的分配:
第八章
零件表面的加工方案
第八章
零件表面的加工方案
第二章
金属切削机床
1、机床的类型
金属切削机床是用来对工件进行加工的机器,故称为“工作母机”,习惯上称机床。
按加工性质和所用刀具分类:
分为车床、铣床、钻床、磨床、齿轮加工机床等12大类;
按精度分类:
分为普通精度、精密和高精度三种;
按重量分类:
分为一般机床、大型机床和重型机床。
机床的型号:
如:
C6136表示…
2、机床的基本结构
1.主传动部件:
用来实现机床主运动;
2.进给传动部件:
主要用来实现机床进给运动;
3.工件安装装置:
用来安装工件;
4.刀具安装装置:
用来安装刀具;
5.支承件:
用来支承和连接机床各零部件,是机
床的基础构件;
6.机床动力部件:
为机床提供动力。
3、机床的传动
机床的传动有机械、液压、气动、电气等多种形势,最常见的是机械传动和液压传动。
机械传动包括皮带传动、齿轮传动、涡轮蜗杆传动、齿轮齿条传动和丝杆螺母传动
3.1皮带传动
皮带传动是靠胶带与带轮之间的磨擦作用,将主动皮带轮的转动传递到另一个被动皮带轮上去的。
皮带传动的优点是传动平稳、轴间距较大,结构简单、制造维修方便,过载时皮带打滑。
不易引起机器损坏;其缺点是不能保证精确的传动比,且磨擦损失大,传动效率较低。
3.1皮带传动
如果考虑皮带与皮带轮之间的滑动,其传动比为:
i=(d1/d2)ε=(n2/n1)ε
式中:
d1—主动皮带轮的直径d2—被动皮带轮的直径
n1—主动皮带轮的转速n2—被动皮带轮的转速
ε—滑动系数,约为0.98
3.2齿轮传动
齿轮传动是目前机床中应用最多的一种传动方式,这种传动方式种类多,如直齿、斜齿、人字齿、圆弧齿轮传动等,最常见的是直齿圆柱齿轮。
设:
z1和n1分别为主动轮的齿数和转速
z2和n2分别为被动轮的齿数和转速
传动比i=(z1/z2)=(n2/n1)
3.3涡轮、蜗杆传动
采用这种方式,只能由蜗杆带动蜗轮传动,其传动的优点是:
可获得较大的降速比,传动平稳、噪音小,结构紧凑。
其缺点是传动效率低,并需要良好的润滑条件
3.4齿轮、齿条传动
齿轮齿条传动机构可将旋转运动转变为直线运动(当齿轮为主动轮时),也可将直线运动转变为旋转运动(当齿条为主动件时),在实际运用中,以前者居多。
齿轮齿条传动的效率很高,但制造精度不高时,传动的平稳性和准确性较差。
3.5丝杆、螺母传动
丝杆、螺母传动可使旋转运动变成直线运动,例如在车床上车螺纹时,丝杆旋转,合上开合螺母后,刀架便作纵向运动。
其传动的优点是工作平稳,无噪音,其缺点是传动效率较低。
4、机床的变速机构
在一般的通用机床上通过变速机构实现接近理想值的切削速度。
变换机床转速的主要装置是机床的齿轮箱,齿轮箱变速机构的形式多样,最常见的为滑动齿轮变速机构和离合器式齿轮变速机构
4.1滑动齿轮变速机构
带长键的从动轴Ⅱ上装有滑动齿轮z2,z4,z6,通过手柄上的拨叉可使它们分别与固定在主动轴Ⅰ上的齿轮z1,z3,z5相啮合,其传动比
i1=z1/z2i2=z3/z4i3=z5/z6
轴Ⅱ的转速分别为:
n2=i1n1或n2=i2n1或n2=i3n1
(式中n1为轴Ⅰ的转速,n2为轴Ⅱ的转速)
4.2离合器式齿轮变速机构
从动轴Ⅱ两端空套有齿轮z2和z4,它们分别与固定在主动轴Ⅰ上的齿轮z1和z3啮合。
轴Ⅱ中部带有键3,并装有压嵌式离合器4。
当手柄左移或右移离合器时,离合器的爪1与齿轮z2啮合或爪2与齿轮z4啮合,这样轴Ⅱ可得到两种不同的转速,其传动比是:
i1=z1/z2
i2=z3/z4
6.2铣削的主要加工范围
齿轮的种类和用途
7.2刨削加工的范围
7.3插削主要加工范围
钻削加工的范围
第八章
零件表面的加工方案
第八章
零件表面的加工方案
第三章
机械加工工艺过程
1.生产类型
按产量划分:
1.生产类型
1.单件小批生产:
很少重复,重型机器和试制零件时通常是这种生产形式。
2.成批生产:
成批的制造某种零件,每隔一段时间又重复生产。
如一般的机床制造厂的生产。
3.大量生产:
在大多数工作地点,经常重复进行同一种零件的某一工序生产,如汽车制造厂、轴承厂等的生产。
制定生产工艺通常要根据生产类型来进行
2.工件的安装
直接安装法:
工件直接安装在工作台或采用通用夹具(三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、平口钳、电磁吸盘等标准附件),有时要对工件进行划线找正,再行夹紧。
专用夹具安装:
工件安装在为其加工而专门设计的夹具中,无须找正,迅速保证工件对刀具和机床的准确定位。
节约时间,生产效率高,但夹具的设计和制造需要一定的成本。
3.夹具简介
夹具是用来将待加工工件固定的装置。
夹具一般可分为通用夹具和专用夹具两种,此外还发展了通用可调夹具、成组夹具和组合夹具等类型的夹具。
3.1夹具的分类
1.通用夹具:
指一般已经标准化,不需特殊调整就可以用来装夹不同工件的刀具,如:
三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、分度头、平口钳、电磁吸盘,通用夹具价格较低,使用范围广泛,但生产效率不如专用夹具。
故一般仅适用于单件小批量生产。
2.专用夹具:
是指为某一零件的加工而专门设计和制造的夹具,既可以保证加工精度,又提高生产效率,但夹具需要一定的投资。
所以主要用于成批及大量生产中。
3.1夹具的分类
3、通用可调夹具和成组夹具:
通过调整或
更换个别元件后,可以加工形状相似、
尺寸相近、加工工艺相似的多种工件。
在当前多品种小批量生产的条件下,更
显示出这两类夹具的优势;
4、组合夹具:
用事先准备好的通用标准元
件和部件组合而成的夹具。
用完之后可
以将这类夹具拆卸下来,更换元、部件
组装成新夹具,供再次使用。
3.2夹具的组成
夹具一般由以下部分组成:
1、定位装置:
用来确定工件正确位置的装置,它
包括定位元件或定位元件的组合;
2、夹紧装置:
工件定位后,用夹紧的力来承受切
削力的机构。
它包括夹紧元件或其组合;
3、导向元件:
用来确定刀具位置,并引导刀具进
行加工的元件。
4、夹具体:
用来联系并固定上述各种装置和元件,
使之成为一个整体的零件。
3.2夹具的组成
下图为在轴上钻孔时所用的一种简单夹具
1、挡铁;2、V形铁;3、夹紧机构;4、工件;
5、钻套;6、夹具体
3.3夹具的应用
下图为移动式钻模示意图,这种夹具主要用于加工小孔,它使用专门设计的导轨和定程机构来控制移动的距离(即工件上两孔的距离)。
1、导轨;2、定程板
4.工艺规程的拟定
A.工艺分析
4.1毛坯选择及加工余量的确定
加工余量:
为了加工出合格零件,必须从毛坯上切去一层金属,称加工余量。
加工余量分为工序余量和总余量。
某道工序切除的余量称为工序余量,各工序余量的和称总余量。
工序余量的确定:
决定工序余量的大小,是在保证加工质量的前提下,使余量尽可能的小。
过大影响生产效率,过小不能切去工件表面的缺陷层。
加工余量的确定可采用如下方法:
1.根据生产经验估计
2.查表:
根据工艺手册查表
3.计算法:
可查阅“机制工艺学”有关内容。
4.2定位基准的选择
在机械加工中,无论采用哪种安装方法,都必须使工件在机床或夹具上正确地定位
六点定位:
任何一个未被约束的物体,在空间有六个自由度。
而要使物体在空间有确定的位置,必须约束这六个自由度
4.3.1工艺基准
工艺基准分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
1、工序基准:
在工艺文件上用以标定加工表面位置的基
准。
2、定位基准:
在机械加工中,用来使工件在机床或夹具中
占有正确位置的点、线或面。
它是工艺基准
中最主要的基准。
定位基准选择是否合理,对保证工件加工后的尺寸精度和形位精度、安排加工顺序、提高生产率以及降低生产成本起着决定性的作用,它是制定工艺过程的主要任务之一。
定位基准可分为粗基准和精基准两种
4.3.1工艺基准
3、测量基准:
用以测量已加工表面尺寸及
位置的基准。
4、装配基准:
用来确定零件或部件在机器
中的位置的基准。
4.3.2定位基准的选择
粗基准:
毛坯表面的定位基准。
1.选取不加工的表面作粗基准:
这样可使加工表面具有较正确的相对位置,并有可能在一次安装中把大部分加工表面加工出来。
粗基准的选择原则
2.选取要求加工余量均匀的表面作为粗基准:
这样可以保证作为粗基准的表面加工时余量均匀。
粗基准的选择原则
3.对于所有表面都要加工的表面,选取余量和公差最小的表面作粗基准,以避免余量不足而造成废品。
粗基准的选择原则
4.选取光洁、平整、面积大的表面作粗基准;
5.粗基准不应重复使用。
一般情况下,粗基准只允许使用一次。
精基准的选择原则
对于形位公差精度要求较高的零件,应采用已加工过的表面作为定位基准。
这种定位基准面叫做精基准。
精基准的选择原则:
1.基准重合原则:
选用定位基准与设计基准重合
的原则
精基准的选择原则
2.基准统一原则:
位置精度要求较高的各加工表面,尽可能在多数工序中统一用同一基准。
精基准的选择原则
3、互为基准原则:
在需要加工的各表面中,加工时互相以对方为定位基准。
精基准的选择原则
4、自为基准原则:
以加工表面自身作为定位基准。
总之,无论是粗基准还是精基准的选择,都必须首先使工件定位稳定,安全可靠,然后再考虑夹具设计容易、结构简单、成本低廉等技术经济原则。
4.4机械加工工艺过程的制定
机械加工工艺过程的制定按三个步骤进行:
1、拟定加工工艺路线
分析研究零件图的各项内容及技术要求拟定零件加工的加工方法、加工方案及工艺路线。
2、安排好加工工序
(1)选择毛坯
4.4机械加工工艺过程的制定
(2)安排好切削加工工序
①合理选择加工方案
②合理确定基准面
常见几类典型零件的加工,其基准选择的常用方法有:
A.台阶轴类零件:
一般选择两端中心孔作为定位基准面;对于批量很小、长度很短的轴类零件,可采用三爪卡盘在一次装夹中完成各表面的精加工。
A.台阶轴类零件:
4.4机械加工工艺过程的制定
B.套类零件:
一般选择其轴线(内孔)作为定位基准面。
4.4机械加工工艺过程的制定
C.箱体类零件:
该类零件形状复杂,除有尺寸精度要求外,一般孔的轴线相对于底面(安装基准面)有位置度要求,因此箱体类零件多采用主要的装配基准面(一般为最大的底平面)作为定位精基准。
4.4机械加工工艺过程的制定
(3)安排好热处理工序
①改善金属材料切削性能的热处理工序,如各种
退火、正火等,一般安排在粗加工之前进行;
②消除内应力的热处理工序,如中间退火、回
火、时效处理等,一般安排在粗加工与精加工
之间进行;
③提高机械性能的热处理工序,如淬火、调质、
渗碳等各种表面处理,一般安排在最终加工之
前进行。
4.4机械加工工艺过程的制定
所有的热处理工序都是在零件最终加工之前进行,这是因为零件经过热处理工序后必有变形,最终加工时可以纠正变形带来的误差。
(4)安排好检验工序
在成批生产的工厂执行“自检、互检、专检”,
产品经检验合格,方可出厂。
量具应定期交有关部门检验,不合格的量具不允许上岗使用。
4.4工艺路线的制定
3、拟订加工工艺过程
制定工艺规程的目的是确保产品质量、提高经济效益,同时它是确定生产人员数量以及定设备、定生产厂房面积和投资额的原始材料。
安排加工顺序的原则:
“基面先行、粗精分开、先粗后精、先面后孔”
4.4工艺路线的制定
(1)基面先行原则,零件加工时,必须选择合适的表面作为定位基面,以便正确安装工件。
在第一道工序中,只能用毛坯面(未加工面)作为定位基面,在后续工序中,为了提高加工质量,应尽量采用加工过的表面为定位基面,显然,安排加工工序时,精基面应先加工。
例如,轴类零件的加工多采用中心孔为精基准。
因此,安排其加工工艺时,首先应安排车端面、钻中心孔工序。
(2)粗精分开,先粗后精的原则零件加工质量要求高时,对精度要求高的表面,应划分加工阶段。
一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段,精加工应放在最后进行。
这样,有利于保证加工质量,有利于某些热处理工序的安排。
4.4工艺路线的制定
(3)先面后孔的原则对于箱体、支架类等零件应先加工平面后加工孔。
这是因为平面的轮廓平整,安放和定位稳定可靠。
先加工好平面,就能以平面定位加工孔,保证平面和孔的位置
综上所述,一般机械加工的顺序是:
先加工精基准粗加工主要面(精度要求高的表面)精加工主要面。
次要表面的加工适当穿插在各阶段之间进行。
5.编制工艺文件
工艺文件包括:
1.机械加工工艺过程卡片
2.机械加工工序卡片
3.机械加工工艺卡片。
机械加工工艺过程卡片
用于单件小批生产。
它的主要作用是慨略地说明机械加工的工艺路线。
机械加工工序卡片
用于大批大量生产。
要求工艺文件更加完整和详细,每个零件的各加工工序都要有工序卡片。
机械加工工艺卡片
用于成批生产。
它比工艺过程卡片详细,比工序卡片简单且较灵活,介于两者之间。
第八章
零件表面的加工方案
9、下图所示加工小轴30件,毛坯为Φ32×104的圆钢料,若用两种
方案加工,那种方案较好?
为什么?
a.在一台车床上逐件进行加工,即每个工件车好Φ28的一端
后,立即调头车Φ16的一端;
b.先整批车出Φ28一端的端面和外圆,随后仍在这台车床上车
出Φ16一端的端面和外圆。
第八章
零件表面的加工方案
第四章
零件表面的加工方案
零件是由多个表面组成的,每一个表面又可以用多种加工方法获得。
因此,应该对零件的结构特点、形状大小、技术要求、材料性能、生产批量、设备现状以及经济性等多方面进行分析,选择合适的加工方法。
将多种加工方法按照一定的加工顺序链接起来,依次对各个表面进行加工,多种加工方法的有机组合成为加工方案。
加工方案是拟订工艺过程的基础。
4.齿轮的加工方案
5.螺纹的加工方法
螺纹的结构简单、形式多样、传动稳定、连接可靠、调整迅速准确、装拆方便、成本低廉,在机械行业中应用广泛。
5.1螺纹的种类和用途
螺纹按其用途分为联接螺纹和传动螺纹
1、联接螺纹:
主要起联接和调整的作用
(1)普通螺纹:
牙形角为60º,又分为粗牙螺纹和细牙螺纹两种,代号为M。
(2)管螺纹:
牙形角为55º,常用于水管、气管、油管等防泄露要求的场合。
5.1螺纹的种类和用途
2、传动螺纹:
主要用于传递运动和动力。
(1)梯形螺纹:
牙形角为30º,牙形为等腰梯形,代号为Tr,它是传动螺纹的主要形式,如机床丝杠等。
5.1螺纹的种类和用途
(2)矩形螺纹:
主要用于力的传递,其特点是传动效率较其它螺纹高,但强度较低、对中准确性较差,特别是磨损后轴向和径向的间隙较大,因此应用受到了一定的限制。
5.1螺纹的种类和用途
(3)锯齿形螺纹:
其牙形为锯齿形,代号为B。
它只用于承受单向压力,由于它的传动效率
及强度比梯形螺纹高,常用于螺旋压力机及
水压机等单向受力机构。
5.1螺纹的种类和用途
(4)模数螺纹:
即蜗杆蜗轮螺纹,其牙形角为40º,它具有传动比大、结构紧凑、传动平稳、自锁性能好等特点,主要用于减速装置。
5.2螺纹的加工
1、车螺纹:
其特点是通过车床机构的调整,能方便地车出不同螺距、不同直径、不同线数和不同牙形的螺纹,适合于单件
小批量生产。
5.2螺纹的加工
2、攻螺纹和套螺纹:
攻螺纹是用丝锥在工件的光孔内加工出内螺纹的方法,如下图左。
套螺纹是用板牙在工件光轴上加工出螺纹的方法,如下图右。
5.2螺纹的加工
攻螺纹和套螺纹的特点是特别适宜于小尺寸的螺纹加工,对于特别小的螺纹,攻螺纹和套螺纹几乎是其它方法不能代替的。
攻螺纹和套螺纹的另一特点是操作十分灵活,特别适宜于成批大量箱体类零件上小螺纹的加工。
5.2螺纹的加工
3、铣螺纹、磨螺纹和滚压螺纹
(1)铣螺纹:
是在专用的螺纹铣床上进行,也可在万能卧式铣床上进行。
铣螺纹比车螺纹的加工精度略低、表面粗糙度略大,但铣螺纹的生产率高,适宜于大批大量螺纹生产的粗加工和半精加工。
(2)磨螺纹:
是在专用的螺纹磨床上进行,主要是对需要热处理(硬度较高和精度要求高)的螺纹进行精加工,一般需要磨削的螺纹是经过车螺纹或铣螺纹等半精加工后才进行的。
5.2螺纹的加工
(3)滚压螺纹:
是使坯料在滚压工具的压力下产生塑性变形,强制压制出相应的螺纹,滚压方式主要有两种:
A.搓螺纹:
是在搓丝机上进行,利用搓丝机压出来的螺纹精度高,可达5级,表面粗糙度为Ra1.6~0.8,目前市
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