建筑施工组织设计.docx
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建筑施工组织设计.docx
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建筑施工组织设计
(1)施工方案及技术措施
第一节工程测量
以业主提交的测量控制点为依据建立适合本工程的测量体系,保证建筑物定位准确,保证轴线、标高正确。
1、施工平面控制网的测点
根据业主提供的测量控制点在场区内引测2~3个控制点桩位,用经纬仪定出主控制轴线,并根据主控轴线弹出其他轴线位置。
2、标高控制
(1)在首层平面易于向上传递标高的位置布设基本传递高程点,用DS2水准仪往返测,测设合格后,用红色油漆标记“”并在旁边注建筑标高,以红“”上顶线为标高基准,同一区域、同一层平面内红“”不得少于三个,间距分布均匀并要满足结构施工的需要,且红“”需设在同一水平高度,其误差控制在3mm以内则认为合格,在施测各层标高时,应后视其中的两个红“”上顶线以作校核。
(2)±0.000以上各层的标高传递均利用首层红“”上顶线为标高基准,用检定合格的钢尺向上引测,并在投测层标记红“”,复检核合格后,方可在该层施测。
(3)在结构施工到一定高度后,应重新引测相应的结构标高,以保证拟建筑物的质量要求。
第二节土方开挖
1、本工程采用机械开挖人工配合的施工方法。
2、土方开挖和护坡施工完成,坑底留有300mm厚土待人工开挖。
因此,进场后应积极同土方开挖方配合,搞好开工前准备和遗留土方开挖工作。
第三节回填土方施工方法
1、土方施工机具
基槽土方回填施工主要机具:
载重汽车(倒土),挖掘机,推土机,蛙式打夯机,手推车等
2、土方施工工艺
(1)填方施工从基底最低处开始,水平分层整片回填夯实。
必须做成斜坡形分段填筑,重叠1m,上下层错缝距离不大于1m。
(2)保证填土含水率在一定范围内且符合设计要求;干密度检测值应有90%以上符合设计要求。
(3)夯完一层后,撒水湿润,保证上下层接合良好。
(4)填方时备好排水措施并注意清泥。
3、试验及质量控制措施
(1)在回填土前,先送实际填用土料到当地具有权威性的试验室做标准击实试验,定出回填时控制干容度重及含水率的标准。
(2)正式回填时严格分层夯实,每层虚铺25cm厚左右,夯实至20cm厚左右,然后用环刀法取样,测实际干容重,合格后才能往上填上一层。
每层环刀取样要记录所填层次的起始标高及在附图上标明取样位置。
①标准击实试验:
必须送当地检测机构做,土料送30kg,若是灰土,加送石灰10kg。
②现场回填土时,分层用环刀取样,测其干容重不小于预先控制指标,含水率在最佳含水率的±2%内,经双方协商此项试验。
试验报告由检测机构签字盖章,才能生
第四节钢筋工程
(一)钢筋的检验与存放
1、钢筋进场应具有出厂证明书或试验报告单,并需分批作机械性能试验。
如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时,还应进行钢筋化学成分分析。
严禁不合格钢材用于该工程。
2、钢筋取样,每批重量不大于60T。
在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套,每套试样从每根钢筋端部截去50cm,然后再截取试样二根,一根作拉力试验(包括屈服点、抗拉强度和延伸率),另一根作冷弯试验。
试验时,如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时,则应另取双倍数量的试样,对不合格的项目作第二次试验,如仍有一根试样不合格,则该批钢筋不予验收,不能用在工程上。
3、钢筋运到加工工地后,必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放,不得混淆。
4、存放钢筋场地要进行平整夯实,铺设一层碎石,条件允许可浇筑地坪,并设排水坡度,四周挖设排水沟,以利泄水。
堆放时,钢筋下面要垫以垫木,离地且不宜少于20厘米,以防钢筋锈蚀和污染。
5、钢筋半成品要分部、分层、分段并按构件名称、号码顺序堆放,同一部位或同一构件的钢筋要放在一起,并有明显标识,标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。
(二)钢筋制作加工场地及加工机械
钢筋的加工由我公司钢筋综合加工厂承担,地下室施工阶段,在加工厂制作成型后,运至现场绑扎或连接。
上部结构施工时在现场设钢筋加工车间,现场安排所需各种加工机械。
(三)作业安排
由于钢筋加工量较大,且规格、型号繁多,必须周密部署,并根据总控施工进度计划,编制详细的钢筋加工计划,各加工计划除和总进度计划吻合外,同时要满足现场实际进度需要。
(四)钢筋加工
由专业人员进行钢筋翻样,完成配筋料表,配筋料表要经过技术负责人审核。
现场项目总工审批后才能允许加工。
钢筋加工成型严格按《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-92)和设计要求执行。
制作成型的钢筋送达现场后,现场建立严格的钢筋、质量检验制度、安全管理制度,不符合要求的一律退场,并制定节约措施,降低材料损耗。
(五)钢筋绑扎
1、钢筋接头
(1)钢筋连接:
①竖向钢筋:
当d≥16mm时,采用电渣压力焊连接,其余采用搭接绑扎连接。
②框架梁板筋:
采用电弧焊或直螺纹、冷挤压等机械连接。
钢筋直径d≥20mm且带拐头时,采用电弧焊或闪光对焊连接。
(2)钢筋接头要求:
受力钢筋接头的位置应相应错开,当采用非焊接的搭接接头时,从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内,或当采用焊接接头时,从任一接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500mm的段范围内。
有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面的允许的百分率应符合:
绑扎骨架和绑扎网中钢筋的搭接接头:
受拉区25%,受压区50%
受力钢筋的焊接接头:
受拉区50%,受压区不限制
受力钢筋的机械连接头:
受拉区50%,受压区不限制
2、钢筋的锚固长度、搭接长度应符合结构施工总说明的要求。
3、钢筋现场绑扎
(1)现场不能长期堆放钢筋,钢筋原材料要严格按计划分批进场,加工成型经检验合格后,并及时运到需要部位,避免钢筋在场地内长期堆放。
(2)将墙身处预留钢筋调直理顺,并将表面砂浆等杂物清理干净。
先立2-4根竖筋,并划好横筋分档标志,然后于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置,并在横筋上划好分档标志,然后绑其余竖筋,最后绑其余横筋。
(3)双排钢筋之间应绑拉筋,拉筋直径不小于Φ6,间距不大于600mm,剪力墙底部加强部位的拉筋宜适当加密。
为保持两排钢筋的适当距离,宜采用绑扎定位用的梯形支撑筋,间距1000-1200mm。
(六)质量保证
钢筋采购、制作、绑扎各工序遵循本单位完整的质保体系,各工序将严格按照ISO-9002的程序实行,并满足图纸要求和规范要求。
1、钢筋的品种和性能,焊条的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢,必须符合设计要求和有关标准的规定。
2、钢筋带有颗粒状和片状老锈,经除锈后仍留有麻点的钢筋,严禁按原规格使用,钢筋表面应保持清洁。
3、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范的规定。
(七)电渣压力焊施工
1、电渣压力焊的工艺过程:
(1)钢筋安装之前,焊接部位和电极钳口接触的(约150mm区段内)钢筋表面上的锈班、油污、杂物等,应清除干净,钢筋端部若有弯折、扭曲,应予以矫直或切除,但不得用锤击矫直。
选择焊接参数:
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括:
焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。
不同直径钢筋焊接时,按较小直径钢筋选择参数,焊接通电时间延长约10%。
(2)安装焊接夹具和钢筋:
夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置,一般为1/2焊剂罐高度偏下5-10mm,以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。
上钢筋放入夹具钳口后,调准动夹头的起始点,使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态,方可夹紧钢筋。
(3)试焊、作试件、确定焊接参数:
在正式进行钢筋电渣压力焊之必须按照选择的焊接参数进行。
试焊并作试件送试,以便确定合理的焊接参数。
合格后,方可正式生产。
当采用半自动、自动控制焊接设备时,应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据,以确保焊接拉头质量可靠。
3、应注意的质量问题
(1)在钢筋电渣压力焊生产中,应重视焊接全过程中的任何一个环节。
接头部位应清理干净;钢筋安装应上下同心;夹具紧固,严防晃动;引弧过程,力求可靠;电弧过程,延时充分;电渣过程,短而稳定;挤压过程,压力适当。
若出现异常现象,应参照表查找原因,及时清除。
(2)雨天、雪天不宜进行施焊,必须施焊时,应采取有效的遮盖措施。
焊后未冷却的接头,应避免碰到冰雪。
(八)成品保护
1、绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件,如碰动应按设计位置重新固定牢靠。
2、应保证预埋电线管等位置准确,如发生冲突时,可将竖向钢筋沿平面左右弯曲,横向钢弯上下弯曲,绕开预埋管。
但一定要保证保护层的厚度,严禁任意切断钢筋。
第五节模板工程
(一)模板设计的基本原则
1、保证模板的平整度及刚度,完成穿墙螺栓的技术处理,保证砼出模后的整体效果。
2、采用定型化、整体化、工具化的模板,提高工效,缩短工期。
3、采用组合定型模板,增强模板可变性、适应性和再利用性,减少设资,提高经济效益。
先进的模板体系是保证工程质量的关键,因此,结合本工程特点和以往施工经验,设计出实用而科学的模板体系,满足该工程质量要求。
(二)模板周材供应及调配
由木工翻样人员进行模板翻样,完成模板布板图并提交模板(钢管)周材需用计划表,周材需用计划表经过项目部材料供应负责人审核。
由项目部按各单位工程进度分批次进场,统一调配。
现场建立严格的周材进场管理制度,并制定节约措施,降低材料损耗。
(三)模板施工注意事项
(1)严格控制柱顶标高(误差不超过±10mm),模板安装必须严格按模板设计施工,模板相邻高差不超过3mm,所有节点必须逐个检查是否拧牢卡紧。
(2)模板在使用前,均刷脱模剂,使用后及时清理归堆备用。
(3)严格控制模板和立柱脱模时间,顶模板待砼强度达到规范要求方可拆除。
(4)模板的装拆和运输应轻放,严禁摔砸,严格控制施工荷载,上料要分散堆放,在支撑过程中必须先将一个网格的水平支撑及斜撑安装好的,再逐渐向外安装,以保证支撑系统在安装过程中的稳定性。
第六节脚手架工程
(一)一般脚手架的搭设
本工程内外脚手采用双排Φ48脚手架钢管及其连接扣件搭设,内脚手架采用满堂综合脚手架,外脚手架采用整体提升脚手架,外挂密目安全网。
整体提升脚手架结构施工阶段向上提升,外装修施工阶段整体下降。
(二)整体提升脚手架
1、脚手架搭设
(1)施工前由现场技术负责人和安全员制定出具体搭设方案,报公司审批后方可实施。
(2)严格按设计图、翻样图施工,避免立杆接头处于同一平面。
并按要求搭设斜撑;脚手架外侧采用密目安全网封闭。
(3)拼装及提升后检查横杆水平和立杆垂直度,并注意水平框的直角、立杆偏差应小于0.5%,顶部绝对偏差小于0.1m。
(4)脚手架端部及转角处沿全高设置斜腹杆。
2、电运葫芦采用HHS-7.5提升速度10cm/min。
3、提升前要检查提长架、滑轨、拉杆等部件的完好情况,所有障碍物和临时拉结杆要与整体架屡开,防止提升受阻。
4、电动葫芒安装使用前应仔细检查是否翻链扭曲打结倾斜。
5、使用前应仔细检查电控框电源是否连接,电源电压不应低于额定电压(380V)的90%,检查是否漏接、接线不良,保持各葫芦升降方向一致。
6、提升应分2-3次到位,中途需检查脚手架水平状态,如升降幅度差异较大,应点动调平至理想状态。
7、完成一个楼层的提升后,待下部承力杆受力后,将提升架和电动葫芦用手动葫芦提到上层固定放下链条钩住吊点连接板使之处于受力状态。
8、提升时,砼强度达到设计标号强度70%且不小于C20。
(三)脚手架搭设安全措施
1、脚手架的搭设与拆除必须严格按工序进行施工。
2、安全网、护身拦、护头棚等安全设施随施工及时安装好。
3、架子工必须持证上岗,搭设前进行安全交底,并写下保证书。
搭设时必须戴安全帽、系好安全带、穿防滑鞋。
4、统一指挥,上下呼应,动作协调。
5、架子搭设随时验收,合格后方可上人。
6、设专人维护脚手架,并经常检查脚手管及扣件的稳固性。
所有脚手架经过大风大雨后,要进行安全检查。
7、脚手架搭好验收后未经项目部技术部门书面许可,任何人不得拆除、更改、增加构配件。
脚手架的拆除必须由搭设人员在管理人员安排下拆除,高空拆架时,要注意安全施工,不得抛扔。
第七节混凝土工程
(一)试验及配合比设计控制
1、配合比试验
在砼浇筑前,应提前9天,将商品砼搅拌站提供的经现场总工程师审核的砼配合比报送监理工程师审查合格后,方准许生产。
当水泥厂家、品种、标号发生变动或砂石材料有较大变动时,必须重新试配确定配合比,不能任意串用配合比。
2、现场试验
(A)砼养护工作
(1)施工现场必须设有标准养护室。
标准养护室必须设有自来水及加温炉,温、湿度计、试块架。
成型室的温度需保持在20±5℃。
相对湿度应在90%以上,相对湿度要求每天有记录。
(2)试件模具:
150×150×150mm的试模应不少于4组。
砂浆试模不得少于一组。
试块成型,必须设平板振动器一台。
坍落度筒及不吸水的刚性平底板、捣棒、钢卷尺。
作好试块成型记录。
(3)严格按施工规范的规定,取够试块组数,并认真考虑留置60天强度及冬施同条件养护试块。
砼试块取样应有代表性,注意标准养护条件,及时送检。
(B)取样方法,按GBJ107-87等标准规范:
(1)普通砼:
a、每100盘,但不超过100m3的同配合比砼,取样次数不得少于一组。
b、每一工作台班的同配合比砼不足100盘时其取样次数不得少于一组。
取样应在浇筑地点随机抽取,但每组试件应在同一盘砼中取样。
每组试块为三块,根据骨料粒径分别制作试块,石子在20mm以下,试模用100×100×100mm,石子在40mm以下,试模用150×150×150mm。
注:
①当原材料或配合比有变时相应增加组数。
②检验拆模、吊装、强度另留同条件养护试件。
(2)砼强度试验以三个试块为一组。
采用标准养护的试块成型后应覆盖表面,以防止水份蒸发,并在温度为20±5℃的情况下静置一昼夜至两昼夜,然后编号,拆模,拆模后的试块应立即放在温度20±3℃。
湿度90%以上的标准养护室中养护,在标准养护室内试块应放在架上,彼此间隔为10-20mm,并应避免用水直接冲淋试块。
同条件养护的试块成型后应覆盖表面,试块的拆模时间与标准养护试块相同。
拆模的试块需与结构或构件同条件养护。
(3)水泥试验的取样方法及数量规定,按GB12573-90规定执行。
常用水泥试验的取样应按下述规定进行:
①散装水泥:
对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同标号的水泥,以一次进厂(场)的同一出厂编号的水泥为一批。
但一批的总量不得超过500t,随机从3个车罐中抽取等量水泥,经混拌均匀后,再从中称取不少于12kg水泥作为检验试样。
②袋装水泥:
对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同标号的水泥,以一次进场的同一出厂编号的水泥为一批。
但一批的总量不得超过100t。
随机从20袋中各采取等量水泥经混拌均匀后,再从中称取不少于12kg水泥作为检验试样。
③对已进厂(场)的每批水泥,视在厂(场)存放情况,应重新采集试样复验其强度和安定性。
存放期超过三个月的常用水泥,使用前必须进行复验,并按复验结果使用。
④取样要有代表性,一般可以从20个以上的不同部分或20袋中取等量样品,总数至少12kg。
拌和均匀后分成两个等份,一份由试验室按标准进行试验,一份密封保存,以备复验用。
(4)砼用砂应按JGJ52-92规范执行。
①砂试验以同一产地。
同一规范、同一进场时间,每400m3或600t为一验收批,不足400m3或600t时亦为一验收批。
②每一验收批取一组,数量为22kg。
③取样方法:
在料堆上取样时,取样部位应均匀分布,取样先将取样部位表层铲除,然后由各部位抽取大致相等的试样8份(每份11kg以上)搅拌均匀后用四分法缩分至22kg组成一组试样。
(5)砼用碎石或卵石应按JGJ53-92规范进厅抽样。
①碎(卵)石试验应以同一产地、同一规格、同一进厂(场)时间,每400m3或600t为一验收批,不足400m3或600t时亦为一验收批。
②每一验收批取试样一组,在料堆中取样,应从顶部、中部、底部各部位抽取分布均匀的5个不同部位,铲出表层后取样。
共15份为一组,在皮带运输机上取时,应在机尾出料处定时抽取8份。
在汽车、火车、货船上取样时按不同部位和深度抽取大致相同的16份。
根据产品的粒径及需检项目来确定,常规为:
100-200kg。
(二)混凝土浇筑施工
本工程采用商品砼,选择经公司认可的合格分供并经业主和监理认同的商品砼供应站生产的砼,由搅拌站根据设计要求提出设计配合比。
并严格按配合比生产砼。
砼搅拌时间应符合规范的规定。
1、砼浇捣的一般要求:
(1)砼自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m,浇筑高度如超过3m时,必须采取措施,用串筒或溜管等。
(2)浇筑砼时应分段、分层连续进行,浇筑层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍,最大不超过50cm。
(3)使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点一动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30-40cm)。
振捣上一层时应插入下层5cm,以消除两层间的接缝。
表面振捣器的移动间距,应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
(4)浇筑砼时应连续进行。
如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层砼凝结前,将次层砼浇筑完毕。
间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及砼凝结条件确定,一般超过2h应按施工缝处理。
(5)浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题应立即处理,并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。
2.梁、板混凝土浇筑:
本工程梁板砼浇捣将采用泵送的方法,将砼输送至浇捣部位。
(1)梁、板应同时浇筑,浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”,即先浇筑梁,根据梁高分层浇筑成阶梯形,当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑,随着阶梯形不断延伸,梁板混凝土浇筑连续向前进行。
(2)与板成整体但高度大于1m的梁,允许单独浇筑,其施工缝应留在板底以下2-3cm处。
浇捣时,浇筑与振捣必须紧密配合,第一层下料慢些,梁底及梁帮部位要注意振实,振捣时不得触动钢筋及预埋件。
(3)梁柱节点钢筋较密时,浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑,并用小直径振捣棒振捣。
(4)浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚,用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣,厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣,并用铁插尺检查混凝土厚度,振捣完毕后用长木抹子抹平。
施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。
浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
(5)施工缝位置:
宜沿次梁方向浇筑楼板,施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。
施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直,不得留斜槎。
施工缝用钢丝网挡牢。
(6)施工缝处须待已浇筑混凝土的表面应凿毛,剔除浮动石子,并用水冲洗干净后,先浇一层水泥浆,然后继续浇筑混凝土,应细致操作振实,使新旧混凝土紧密结合。
3、楼梯混凝土浇筑:
(1)楼梯混凝土自下而上浇筑,先振实底板混凝土,达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣,不断连续向上推进,并随时用木抹子(或塑料抹子)将踏步上表面抹平。
(2)施工缝位置:
楼梯砼宜连续浇筑完,多层楼梯的施工缝应留在楼梯段1/3的部位,施工缝应垂直于楼梯板留置。
4、砼的养护:
砼浇筑完毕后,应在12h以内用草袋加以覆盖和浇水,浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态,屋面砼养护应采用蓄水养护,养护期一般不小于7昼夜,防水砼养护期不少于14d。
5、施工中应注意的质量问题:
(1)蜂窝:
原因是混凝土一次下料过厚,振捣不实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,柱、墙根部模板有缝隙,以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
(2)露筋:
原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋,或梁、板底部振捣不实,也可能出现露筋。
(3)麻面:
拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够,构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
(4)孔洞:
原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
(5)缝隙与夹渣层:
施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因,易造成缝隙、夹渣层。
(6)梁、剪力墙连接处断面尺寸偏差过大,主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。
(三)施工噪声控制
根据《城市区域环境噪声标准》,在居民、文教区的等效声级为夜间:
<40dB昼间:
<50dB
施工现场噪声较大的机具为振动棒、空压机、运输车和搅拌机等。
针对本工程施工期间主要噪音源(振动棒、运输车和搅拌机),特采取如下措施:
1、振动棒采用低噪声产品。
2、在搅拌场设临时简易厂房,将主要发声的搅拌机具放置在厂房内:
3、教育工人保证施工现场不发生大的、刺耳的响声;
(四)质量控制
编制完善的混凝土浇筑施工方案,建立质量保证责任制,现场由项目经理牵头,质检部负责实施,现场统一协调,统一管理,精心安排施工。
确保混凝土原材料质量和浇筑质量,并随时进行混凝土各指标的测试、现场施工工序的监督,严禁现场违反操作规程和施工规范施工。
第八节砌体工程
本工程墙体采用承重及非承重空心砖,M5.0水泥砂浆砌筑。
1、施工准备
1.1.按工程计划要求及时落实砌体材料的进场,并事先对砖进行浇水湿润。
1.2.对进场标准空心砖要有合格的质量保证书,并经过质量验收后堆放在不易损坏的地方,同时取样送检,待检验合格后再投入使用。
1.3.砖等原材料在砌筑施工中不能用砍打的方法,使用的非整砖在施工前必须进行切割等预加工。
1.4.砌筑砂浆按设计要求的配合比配制。
2、砌筑施工
2.1.抄平、放线
用水准仪将水平标高引测至作业面,并在立皮数杆的每个位置处设置标高的标志点,以正确立放皮数杆。
并对墙身基础面高差超过2cm的地方用细石砼进行找平。
用经纬仪将墙身轴线引测至作业面,进行闭合校核正确无误后,再放出墙身边线和门窗洞口线。
2.2.摆脚(铺底)
依据施工图弹出的墙体线进行实地摆脚(铺底),首先依据墙体的标高画好皮数杆,控制好墙体的水平灰缝厚度,一般控制在8-12mm之内,然后进行轴线尺寸方向摆脚(铺底),依据外窗尺寸及轴线尺寸,从窗的两侧面向轴线方向摆三顺一丁砖。
2.3.砌筑
砌筑墙体时,砖应提前1-2d浇水湿润,其含水量一般控制为10%-15%,砖在运输过程中,必须小心轻放,以免碰损砖的角边影响外观质量。
砌筑前,应将基层清洗干净,然后依据墙体线、预摆尺寸、皮数杆进行砌筑,由高级工先砌筑头角(转角或大头角)做到一皮一托,三皮一挂,即砌筑一皮用直尺托平,砌筑三皮砖用线锤检查其垂直、平整度,使其符合规范要求,后拉统线砌筑、砌筑时应做到预先摆好的砖的位置及“上跟绳,下跟棱”进行砌筑,即砖的上棱以麻线为标准,下棱以底皮砖的上棱为标准,砌筑时,如发现明显缺陷的,应将其砌筑在次部位上(内墙面上)或作次品处理,砖砌体的灰缝应依据皮数杆,横平竖直、厚薄均匀,埋入墙体中的拉结筋,应设置正确、平直,其外露部分在施工中不得任意弯折,砌体水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80%,砖砌体应上、下错缝,内外搭接,墙体严禁出现瞎缝、透亮缝等不符合规范要求的质量现象,墙体砌筑完工后,应进行质量的自检、互检、抽检工作,对不符合质量要求的及时进行纠正,完工后,应及时进行落手清工作,用竹丝扫帚将整个墙面清扫干净。
3、质量通病防治措施
3.1.墙身轴线位移
造成原因:
在砌筑操作过程中,没有检查校核砌体的轴线与边线的关系,以及挂准线过长而未能达到平直通光一致的要求。
采取措施:
砌筑前对轴线尺寸进行复核以及选择合适长度的准线。
3.2.水平灰缝厚薄不均
造成原因:
在立皮数杆(或框架柱上画水平线)标高不一致,砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀,砌砖准线没拉紧。
采取措施:
认真做好抄平放线工作,控制好皮数杆立设的正确标高。
砖盘角安排高级工砌筑;砌筑施工中拉紧准线。
同时安排专人检查督促。
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