高炉炼铁原理.docx
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高炉炼铁原理
高炉炼铁学
绪论
一、高炉:
从上至下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸、死铁层。
见图
发展趋势为:
大型化、胖型
二、高炉原料:
1、铁矿石:
烧结矿、球团矿、天然块矿
2、熔剂:
石灰石、白云石
3、燃料:
焦炭、煤粉
4、空气:
N2、O2
三、高炉产品:
1、生铁:
成分有Fe、C、Si、Mn、S、P、V、Ti等
分为炼钢生铁、铸造生铁(Si高S低)、铁合金,
铁与钢区别是C
2、炉渣:
成分有、CaO、MgO、SiO2、Al2O3、FeO、TiO2、
MnO、V2O5等
3、煤气:
成分有CO、CO2、N2、H2、H2O
四、高炉辅助设备:
1、供料系统
2、送风系统
3、除尘系统
4、渣铁处理系统
5、燃料喷吹系统
五、高炉冶炼的概况:
分为五带
1、块状带:
间接还原、CaCO3=CaO+CO2、
部分FeO+C=Fe+CO
2、软熔带:
CaO+SiO2+Al2O3=硅酸盐
渗碳反应:
3Fe+2CO=Fe3C+CO2
3、滴落带:
(FeO)+C=、(MnO)+C=、(SiO2)+C=、(P2O5)+C=
4、风口燃烧带:
2C+O2=2CO
5、炉缸部分:
脱硫反应:
FeS+CaO=CaS+FeO
FeO+C=Fe+CO
-+------------------------------
FeS+CaO+C=CaS+Fe+CO
六、高炉技术经济指标:
1、有效容积:
铁口中心线至大钟下降下沿或溜槽垂直下
沿Vu
工作容积
2、有效容积利用系数:
ηu=P/Vut/m3d,可达3以上
3、焦比:
K=Q/P,kg/t,最低250kg/t左右
综合焦比:
燃料比:
最低450kg/t左右
4、冶炼强度:
I=Q/Vut/m3d,
ηu=I/K
综合冶炼强度:
5、生铁合格率:
一级品率
6、休风率:
有计划休风和非计划休风,
应控制在2%以下。
7、高炉一代寿命:
无中修,表示有日历时间(8至10
年);单位容积产量(5000t/m3)
第一章高炉用原燃料
第一节高炉用燃料
高炉燃料有焦炭和煤粉两种
Ⅰ、焦炭
一、焦炭的作用
1、发热剂;2、还原剂;3、骨架作用;4、渗碳剂
二、焦炭的质量要求
1、C高;
2、灰分低:
灰分中70%左右是SiO2和Al2O3,含量为11%至20%。
3、挥发分适当:
1%左右,过高生焦,过低炼焦时间过长。
4、S、P低:
高炉S负荷的70%以上。
5、常温强度高:
M40要高;M10要低。
6、高温强度好:
CRI要低;CSR要高。
7、稳定:
包括成分和强度
三、炼焦
配煤:
根据焦炭质量要求,气、肥、焦、瘦煤按一定比例配合
原煤:
工业分析:
包括:
内在水分、灰分、挥发分、S
元素分析:
包括:
C、H、O、S、N、P
主要性能:
1、粘结性:
2、收缩性;3、结焦性;4、氧化变质。
焦炭主要性能与原煤性能的关系:
1、S:
主要决定混合煤中的S,炼焦过程脱率为30%至40%,炼焦温度和炼焦时间也影响脱硫率。
2、A:
完全决定于混合煤中的A,是1.3至1.4倍。
3、M40和M10:
决定于配比、石墨化程度(炼焦温度和炼焦时间)、气孔大小和气孔结构、灰分含量。
4、CRI和CSR:
决定于配比、石墨化程度(炼焦温度和炼焦时间)、气孔大小和气孔结构、灰分含量和灰分成分。
灰分中的碱性成分(K2O、Na2O、CaO、MgO、Fe2O3)会提高焦炭的CRI,降低CSR;灰分中酸性成分(SiO2和Al2O3)会降低焦炭的CRI,提高CSR。
四、炼焦工艺过程
煤料准备、贮存、炼焦、熄焦(干法和湿法)
新工艺:
1、配煤掺油炼焦;2、捣固炼焦;3、干燥煤炼焦;4、配型煤炼焦。
Ⅱ、喷吹煤粉
质量要求:
1、A低
2、S、P、K、Na低
3、发热值高
4、可磨性好
5、燃烧性好
6、安全性高
第二节铁矿石
一、基本定义:
1、矿物:
自然界存在的自然元素和化合物。
2、矿石:
可以提取有用物质并获取利润的矿物。
3、脉石:
不可以提取有用物质或不能获取利润的矿物。
矿石与脉石是相对的概念,今天的脉石有可能是明天的矿石。
二、铁矿石种类
1、赤铁矿:
Fe2O3,红色,TFe/FeO>3.5
2、磁铁矿:
Fe3O4,黑色,TFe/FeO<3.5,有磁性。
3、褐铁矿:
Fe2O3·nH2O,含有结晶水。
4、菱铁矿:
FeCO3,碳酸盐。
三、铁矿石质量评价
1、TFe要高,相对概念,工业开采品位,扣除CaO品位。
2、脉石成分:
CaO和MgO高好,原因是这两种成分一般都比较低;SiO2、Al2O3、TiO2低比较好。
有可选性问题。
3、有害杂质和有益元素:
有害杂质包括两大类:
一是对钢材有害;另一是对高炉冶炼过程有害。
对钢材有害包括:
1)S:
会导致钢材热脆,原因是FeS的熔点低,钢材轧制过程中容易断裂和形成沙眼。
一级矿:
S<0.06%;二级矿S<0.2%
矿石中的S以FeS2、FeS和FeCuS2存在。
2)P:
会导致钢材冷脆。
烧结和高炉炼铁都不能脱P,炉料中的P全部进入生铁,脱P是炼钢的任务。
但铁水P含量不能高,炼铁控制P的方法是高P炉料不用。
3)Cu:
一般钢材要求Cu<0.3%,降低钢材的焊接性能,一般要求铁矿石中Cu含量要小于0.2%。
但高Cu钢抗腐蚀性强,船用钢Cu含量高。
对高炉冶炼过程有害包括:
1)K和Na:
碱金属,在高炉中循环,破坏焦炭和铁矿石的强度,加速侵蚀耐火材料。
2)Pb和Zn:
Pb比重大、熔点低,沉积在高炉炉底的砖缝中,使耐火砖浮起而破坏炉底。
Zn熔点和沸点都低,Zn以蒸气进入高炉煤中上升,低温下冷凝结瘤。
3)F:
最活泼的非金属元素,CaF2会降低炉渣的粘度,同时也会给铁水维护带来困难。
上升则会加速金属材料的侵蚀。
4)As:
降低钢材的焊接性能,要求As<0.07%
有益元素:
对钢材性能有益,基本上是合金元素。
包括:
Mn、Cr、Ni、Co、V、Ti、Mo、Nb、Ta、稀土元素。
4、铁矿石的强度和粒度:
要求高强度,粒度适当。
粒度上限决定于还原性;粒度下限决定于料层透气性。
铁矿石粒度一般控制在9至25mm。
5、还原性能要好:
还原性由大到小是褐铁矿、菱铁矿、赤铁矿、磁铁矿。
6、化学成分和粒度的稳定
四、锰矿石评价:
合金元素、与铁性能相近、用于铁合金和洗炉。
1、Mn高:
比铁品位更重要,难还原,最多还原80%,铁可以还原99%以上。
2、Fe低:
Mn/Fe>10,因为Fe易还原。
3、S、P要低:
因为铁合金在后期加入钢水中,不能再脱S和脱P。
要求P<0.2%。
4、较高的强度和适宜的粒度:
第三节铁矿石准备处理
一、破碎与筛分
破碎参数主要有:
破碎比、台时产量。
破碎机主要有:
鄂式破碎机、圆锥破碎机、球磨机
筛分参数主要有:
网目:
1英寸(25.4mm)长度上的方孔数。
有条筛、振动筛
二、混匀:
目的是使原料的物理和化学性能均匀,达到长期稳定。
方法:
平铺直取
影响混匀效果的因素有:
铺料层数、堆料几何尺寸、堆料方式。
三、焙烧
1、还原磁化焙烧:
Fe2O3+CO(H2)=Fe3O4+CO2(H2O),Fe3O4有磁性,磁选
还原磁化焙烧的指标:
磁化率:
TFe/FeO,当TFe/FeO=2.33最好
磁化焙烧的设备有:
竖炉和回转窑
2、氧化焙烧:
2FeCO3+1/2O2=Fe2O3+2CO2
Fe2O3·nH2O=Fe2O3+nH2O
氧化焙烧可以提高含铁品位10%左右,去除30%至40%的S,并能改善铁矿石的冶金性能。
3、氯化焙烧:
有色金属Cu、Pb、Zn等氯化物沸点低,易挥发。
但Fe不会被氯化,Fe的氧化能力强。
氯化焙烧存在的问题主要是防腐和收尘。
四、选矿:
作用:
提高品位、回收有用元素、去除有害杂质。
主要指标:
精矿产率、金属回收率、选矿比
主要方法:
磁选(利用磁性),重选(利用比重),浮选(利用表面性能)
第四节高炉用熔剂和其它原料
一、目的:
一是降低熔点;二是脱硫。
二、分类:
理论上有碱性、中性和酸性熔剂之分。
但实际上只有碱性熔剂:
主要是石灰石和白云石。
三、质量要求:
1、CaO和MgO含量要高。
2、S和P含量要低。
3、高强度和适宜的粒度
4、较高的活性
四、其它原料:
主要有:
铁屑、碎铁、铁水罐和残铁。
第五节铁矿粉烧结
一、烧结的作用:
1、利用贫矿和粉矿。
2、改善铁矿石的冶金性能。
3、利用钢铁厂的废弃物。
二、烧结原料的质量要求:
1、含铁原料:
1)种类:
精矿粉、富矿粉、高炉炉尘(10至30kg/t)、转炉炉尘(20kg/t左右)、轧钢皮(20kg/t左右)、硫酸渣等。
2)质量要求:
TFe高;S和P低;SiO2=5%-7%,太低也不好;Al2O3<2%;粒度要小于10mm;化学成分要稳定。
2、熔剂:
1)种类:
石灰石;消石灰;生石灰;白云石;菱镁石。
2)质量要求:
CaO和MgO高;S和P低;粒度要小于3mm,要有利于分解和矿化;高活性度;成分稳定。
添加生石灰和消石灰的目的是改善原料造球。
但要注意生石灰的污染;消石灰的水分要小于6%。
3、燃料:
烧结工艺用燃料分为点火气体燃料和配加固体燃料
点火气体燃料:
有高炉煤气、焦炉煤气、天然气,一般采用高炉煤气与焦炉煤气混合,个别采用重油。
气体燃料要求有足够的发热值,点火温度达到1100℃至1250℃;还要安全。
配加固体燃料有焦粉和煤粉。
质量:
A和V低;S和P低;粒度要小于3mm。
三、抽风烧结过程:
温度分布见教材中的图2-1(P33)。
分为5层
1、烧结矿层:
小于1100℃,空气预热;烧结矿冷却;液相结晶固结。
厚度逐渐增加,烧结完成时则全部都是。
2、燃烧层:
700℃至1350℃或1500℃,厚度为15-80mm。
燃料燃烧;软熔;氧化;还原;分解等。
3、干燥预热层:
露点至700℃,升温速度快。
水分蒸发;燃料加热;固相反应;结晶水分解。
4、过湿层:
露点以下至露点。
水汽重新凝结于混合料中,产生过湿,透气性差。
5、混合料层和铺底料:
四、水分的蒸发、分解和凝结
1、蒸发和凝结的条件是:
蒸发:
实际PH2O
凝结:
实际PH2O>P’H2O(饱和蒸汽压)
2、蒸发:
100℃时:
P’H2O=0.1013MPa(1atm)
实际上:
烧结料层中PH2O=0.9atm,因此水汽化的沸腾温度低于100℃。
烧结过程中汽化在120℃至125℃完成的原因有:
1)烧结过程传热速度快,烧结混合料快速加热。
2)分子水与固体颗粒之间的结合力大,不易去除。
3、凝结:
水分的再分布,温度是露点:
PH2O=P’H2O
烧结过程中露点一般为50℃-60℃,消除水分凝结的措施是将混合料温提高到露点以上。
4、结晶水分解:
分解吸热,增加燃料消耗。
褐铁矿:
250℃至300℃分解。
高岭土(Al2O3·SiO2·2H2O):
400℃开始分解,500℃至600℃大量分解,完成去除结晶水要到1000℃左右。
五、碳酸盐分解及矿化作用
1、分解:
CaCO3=CaO+CO2MgCO3=MgO+CO2
CaCO3:
700℃开始分解,880℃沸腾分解;大量吸热
影响碳酸盐分解的因素有:
1)烧结温度:
高有利于分解。
2)石灰石粒度:
小有利于分解,要求小于3mm。
3)杂质(Al2O3、SiO2、Fe2O3):
少有利于分解。
4)活性:
高有利于分解。
新破碎。
2、矿化作用:
固化反应,形成CaO·SiO2、CaO·Fe2O3等
如果没有发生矿化作用,则会形成白点(CaO)
CaO+H2O=Ca(HO)2体积膨胀,产生粉化。
影响矿化作用的因素有:
1)烧结温度:
高有利于矿化。
2)石灰石粒度:
小有利于分解,要求小于3mm。
3)矿粉粒度:
小有利于分解。
4)活性:
高有利于分解。
新破碎。
六、固体碳的燃烧
1、特征:
1)C少,稀而均匀。
重量比3-5%;体积比10%左右。
2)传热条件好。
抽风
3)具有一定量的空气过剩系数:
α=实际耗氧/理论耗氧
2、燃烧过程:
完全燃烧与不完全燃烧同时存在
xC+yO2=nCO+mCO2t<978℃CO2稳定
t>978℃CO稳定
t<1200℃CO/CO2=1,一级反应
t>1500℃CO/CO2=2,零级反应
烧结过程温度实际处在1200℃-1500℃,CO/CO2=1-2之间,中间过渡状态,烧结废气中CO和CO2共存。
烧结废气成分为:
CO、CO2、N2、H2、O2
菱铁矿和石灰厂多,则CO2升高;配碳量多,则CO升高,O2降低。
3、空气过剩系数:
α,一般为1.4-1.5,
定义=实际耗氧/理论耗氧计算:
α=N2/(N2-3.762O2)
根据空气过剩系数可以计算烧结漏风率:
β=(α2-α1)/α2×100%
4、烧结料层的气氛条件:
根据废气成分确定废气气氛条件
烧结过程中:
自由氧为2-6%,是氧化性或弱氧化性气氛。
但在固体燃料表面附近,则是还原性气氛。
可以说:
烧结过程宏观上氧化性气氛;微观上有还原性气氛。
固体燃料粒度过大时,还原气氛强,要求固体燃料粒度小于3mm>70%。
5、固体碳燃烧速度:
处于扩散速度范围内
固体燃料粒度增加,气流速度提高,气流中含氧增加,则料层温度升高。
七、烧结料层中的热交换
1、自动蓄热作用:
定义是热烧结矿将热量传给气体,气体温度上升,然后气体将热量带给下层燃烧带,这种现象称为自动蓄热作用。
自动蓄热作用对燃料带的温度影响很大,可以提供燃烧带全部热量的40%以上。
料层越厚,自动蓄热作用越强。
2、垂直烧结速度:
定义是燃烧带(高温区)向下移动的速度。
与料层内的风量(料层透气性)成正比;是决定烧结矿产量的重要因素。
垂直烧结速度过快;废气传给物料的热量不足,烧结温度降低,烧结矿强度下降,烧结矿成品率下降,烧结矿产量下降。
垂直烧结速度过慢;烧结矿产量下降,颗粒内部热量多,但表面温度低,液相生成量不足。
3、高温区的温度水平:
决定于高温区的热平衡和气流与物料间的传热条件。
Q1+Q2+Q3-Q4-Q5
T=--------------------------------
mc
Q1:
空气显热,kJ。
Q2:
烧结过程中燃料燃烧放热以及所发生的各种反应的热效应总和,kJ
Q3:
从烧结上层下来的废气中吸收的热量,kJ。
Q4:
废气带走的热量,kJ。
Q5:
高温区热损失,kJ
m:
高温区物料重量,kg。
C:
烧结料比热,kJ/kg.℃。
有关的分析:
配碳量增加,石灰石量减少,Q2增加,T升高。
烧结过程越往下,Q3增加越多,T升高,抽风烧结的特点。
热风烧结,Q1增加,T升高。
最好在烧结过程的前期供热风,因为此时的Q3=0
4、高温区的厚度:
高温区是料层透气性最差的一层。
燃烧速度与传热速度的配合对高温区的温度和厚度有重要的影响。
燃烧速度<传热速度:
废气传入颗粒内部的热量增多,料层温度水平降低,高温区加厚。
燃烧速度>传热速度:
废气传入颗粒内部的热量减少,废气温度升高,带走的热量增加,高温区加厚。
燃烧速度≈传热速度:
料层温度最高,高温区厚度最小。
燃料粒度大,则燃烧速度下降,高温区水平下降,高温区厚度增加。
混合料中配碳量增加,高温区水平升高,高温区厚度增加。
八、烧结料层中的气体流动
气体流动阻力△P=f(ε、w、d、H),
ε、w、d、H:
分别为孔隙度、气体流速、物料直径、料层高度。
有许多计算公式,但这些公式中都包含一些常数。
垂直烧结速度取决于烧结料层在烧结过程中的透气性,不是烧结料层的原始透气性。
烧结矿层:
透气性比较好。
燃烧层有液相:
△P最大,此层越薄越好。
预热干燥层:
透气性主要取决于干燥后混合料中小球的强度。
过湿层:
透气性比较差。
烧结点火后,烧结矿层未形成,△P升高,而后逐渐降低。
气流分布均匀,则垂直烧结速度均匀,烧结成品率升高。
九、烧结过程中的氧化和还原反应
烧结过程宏观上是氧化气氛,但也存在还原气氛,尤其在配碳量比较高和燃料粒度比较大时比较明显。
1、Fe2O3:
在烧结过程中会发生热分解和还原。
3Fe2O3=2Fe3O4+1/2O2热分解
3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2还原,CO的平衡浓度很低。
若固相反应形成CaO·Fe2O3系列,则难还原,FeO含量低。
2、Fe3O4:
在烧结过程中分解难,但在1300℃--1350℃会发生下面的反应
2Fe3O4+3SiO2=3(2FeO·SiO2)+O2
在烧结过程中可以还原,
Fe3O4+CO=FeO+CO2900℃,平衡CO/CO2=3.47
同时也可以发生下面的反应:
3Fe3O4+3SiO2+2CO=3(2FeO·SiO2)+2CO2,CaO存在,则不利于2FeO·SiO2的形成。
在烧结过程中也可以氧化成Fe2O3:
条件是料层透气性好,配碳量比较低,氧化反应是放热反应。
3、FeO:
在烧结过程中还原比较困难,只有在配碳量特别高时才有可能。
在烧结过程中可以被氧化成Fe3O4,条件是料层透气性好,配碳量比较低,供氧充足。
4、锰氧化物:
MnO2和Mn2O3易进行热分解;
Mn3O4不易进行热分解,但可还原成MnO;
MnO不易还原。
5、降低FeO的条件:
目的是降低烧结矿中的2FeO·SiO2的含量。
降低配碳量;热风烧结;提高料层厚度;降低燃料粒度;改善料层透气性;降低SiO2含量;提高CaO含量。
十、固相反应:
开始温度=(0.8--0.9)T熔点这时质点具有可移动性,并发生化学反应。
影响固相反应的因素有:
矿粉粒度;混匀程度;燃料用量;烧结气氛。
十一、烧结过程中液相的生成:
这些液相就是粘结相,对烧结矿质量和产量有非常重要的影响。
1、铁氧(Fe-O)体系:
铁氧化物固溶体。
高品位烧结矿的主要粘结相,脉石成分比较小。
2、FeO--SiO2体系:
酸性烧结矿的主要粘结相。
烧结矿碱度与高炉炉渣碱度的区别和联系。
2FeO·SiO2熔点:
1205℃
FeO·SiO2--FeO熔点:
1177℃
FeO·SiO2--SiO2熔点:
1178℃
特点:
强度比较高;但还原性比较差。
生成条件:
比较低的碱度,有SiO2,比较高的温度;还原性气氛。
工艺是燃料用量高。
3、CaO--SiO2体系:
熔剂性烧结矿的主要粘结相。
CaO·SiO2熔点:
1544℃
CaO·SiO2--SiO2熔点:
1436℃
2CaO·SiO2熔点:
2130℃固相反应生成,生成能力强。
3CaO·SiO2熔点:
1460℃
特点:
强度比较低;原因是2CaO·SiO2有相变问题;不存在还原性问题
830-850℃
α-2CaO·SiO2→γ-2CaO·SiO2体积膨胀12%
675℃
β-2CaO·SiO2→γ-2CaO·SiO2体积膨胀10%
应控制或减少2CaO·SiO2的生成量和晶体转变。
生成条件:
比较高的碱度,有CaO;高温(生成的液相量是不多的)。
4、CaO--Fe2O3体系:
熔剂性烧结矿的主要粘结相。
2CaO·Fe2O3熔点:
1449℃
CaO·Fe2O3熔点:
1216℃
CaO·2Fe2O3熔点:
1226℃
特点:
强度比较高;还原性比较好,最好的粘结相。
生成条件:
1)高碱度,CaO多。
2)低温,因为高温(1300℃以上)条件下Fe2O3会分解。
3)氧化性气氛,固体燃料配量比较低。
4)SiO2含量比较低,因为SiO2与FeO和CaO的结合力都比较大。
此外,针状铁酸钙比片状和柱状铁酸钙的强度高,还原性好。
发展针状铁酸钙是烧结发展的一个趋势,低温烧结就是这个目的。
5、CaO--FeO--SiO2体系:
熔剂性烧结矿的主要粘结相。
典型矿物:
黄长石:
2CaO·FeO·SiO2
钙铁辉石:
CaO·FeO·2SiO2
特点:
强度比较高;还原性比较差。
生成条件:
高碱度;高温;还原性气氛。
6、CaO--SiO2--TiO2体系:
钒钛磁铁烧结矿的主要粘结相。
特点:
硬而脆,粉末比较多;还原性比较好。
生成条件:
钒钛磁铁矿。
十二、烧结过程中有害杂质的去除
脱S可以达到90%以上;脱F一般为10-15%,最高为40%左右。
1、S的去除:
S的存在状态:
1)有机S:
含量一般比较低,仅在个别年轻煤中含量较高。
2)硫化物:
如FeS2、FeS。
3)硫酸盐:
如FeSO4、CaSO4、BaSO4等,硫酸盐在新鲜煤中含量极少,在氧化后的煤中含量比较高。
烧结过程脱硫是氧化脱硫,分解只是一小部分。
硫化物脱硫的主要反应有:
650℃以下:
4FeS2+11O2=2Fe2O3+8SO2
3FeS2+8O2=Fe3O4+6SO2
650℃以上:
2FeS2=2FeS+S2S+O2=SO2
4FeS+7O2=2Fe2O3+4SO2
3FeS+5O2=Fe3O4+3SO2
1350℃以下,铁氧化物以生成Fe2O3为主;1350℃以上,铁氧化物以生成Fe3O4为主。
上述反应都是放热反应。
硫化物中的硫去除比较容易,硫酸盐中的硫去除比较困难。
但在Fe2O3和SiO2等存在的条件下,CaSO4、BaSO4分解变得容易。
CaSO4+Fe2O3=CaO·Fe2O3+SO2+1/2O2吸热
BaSO4+SiO2=CaO·SiO2+SO2+1/2O2吸热
影响烧结过程脱硫的因素:
1)矿粉粒度:
粒度细有利于脱硫,原因是有利于氧化,各类矿粉的粒度要求小于10mm。
2)矿石品位:
品位高有利于脱硫,品位高则熔点高。
3)烧结矿碱度:
碱度低有利于烧结脱硫,烧结脱硫的实现是S进入废气,碱度高有利于形成CaS,没有实现脱硫。
4)燃料用量:
恰当则有利于脱硫。
燃料多易形成还原性气氛,硫负荷高,不利于烧结脱硫;燃料少烧结温度低,同样不利于脱硫。
烧结脱硫发热,1kgFeS2可代替0.3kg含C为80%的焦粉。
5)返矿用量:
恰当则有利于脱硫。
改善料层透气性,有利于烧结脱硫;液相量增加,不利于脱硫。
2、脱F:
2CaF2+SiO2==2CaO+SiF4
CaO不利于去F;SiO2有利于去F;H2有利于去F。
F对人体有害、腐蚀设备。
3、去As:
氧化去As,烧透是前提。
As有毒。
2FeAsS+5O2==Fe2O3+As2O3+2SO2
4、Pb和Zn的去除
燃料增加到10%至11%,脱锌率可以达到20%。
加入CaCl2,可以脱除90%左右的铅和65%左右的锌。
P在烧结过程中不能去除。
第六节烧结生产工艺
一、烧结配料
采用重量法配料,根据配料计算
二、混匀与制粒
一混的主要作用是混匀;二混的主要作用是造球制粒,要加入一定量的水分。
影响混匀和制粒的因素:
1、原料性质:
粘性大,比重相差小,粒
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