隧道窑罐装法PPT中文讲解稿Word格式文档下载.docx
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地方矿
备注
物理性质
粒度
<
0.33mm
化学成分
TFe(%)
66
SiO2(%)
2.0
Al2O3(%)
0.3
MgO(%)
2.5
P(%)PPM
0.05
S(%)
1.2
CaO(%)
0.5
第7页
4.2还原煤
固定碳
挥发份
灰份
灰熔点℃
含硫量
水分
粒度mm
低位发热量
要求值
≥65%
≤15%
≤10%
≥1200
<0.5%
5-0
实测值
4.3脱硫剂
表4-3石灰石主要技术指标
Ca0+MgO(%)
S%(%)
水份(%)
加工细度(mm)
≥55
≤0.05
≤3
<1
第8页
五、直接还原铁工艺
5.1设计及施工内容
5.1.1原料系统:
铁矿粉上料系统、还原剂上料系统、脱硫剂加工系统。
5.1.2铁矿粉及还原剂装料系统;
5.1.3还原系统:
隧道窑、主抽风机、冷却风机等相关辅助设施;
5.1.4海绵铁吸灰及卸料系统;
5.1.5产品接料设及破碎系统;
5.1.6产品压块及运输系统
5.1.7除尘系统
第9页
5.2工艺流程
a.装模具
b.煤粉装料
c.铁矿粉装料
d.再次装煤粉
e.起模具
f.还原(隧道窑炉)
g.一次吸灰
h.海绵铁卸料
i.二次吸灰
j.接料
k.破碎
l.磁选清灰
m.压块
n.成品入库
第10页
5.3工艺简介
5.3.1原料制备
5.3.1.1铁矿粉:
铁矿粉烘干,经斗式提升机入高位料仓料仓备用。
5.3.1.2脱硫剂
为了保证颗粒煤焦中不含CaO,脱硫剂加工到小于1mm。
脱硫剂按每吨煤120Kg加入。
5.3.1.3还原剂
还原剂加工粒度粒度小于5mm,设备加工能力10t/h,还原剂破碎烘干
前,脱硫剂按工艺要求比例加入,经斗式提升机入高位料仓料仓备用。
烘干后所有原材料的含水率控制在3%以下,再烘干机的热源为天然气。
烟气经除尘器除尘后经引风机由烟筒排入空气中。
第11页
原材料准备(图)
第12页
5.3.2窑炉设备
碳化硅罐直径设计为φ390,罐高1750,下层煤粉厚度40mm,上层煤粉厚度50mm.
5.3.2.1设计参数
序号
名称
规格
1
单条隧道窑车产量
35000T
共3条隧道窑
2
燃料热值
8600Kcal/m3
天然气
3
海绵铁金属转换率
>92%
4
隧道窑有效高度
1.75米
5
隧道窑长度
197.5米
6
设计烧成温度
1130-1180℃
第13页
5.3.2.2技术参数
铁矿粉装料厚度
55mm
单柱碳化硅罐装铁粉重量
166kg
铁粉密度r=2.4
单柱碳化硅罐装还原剂重量
83kg
还原剂密度按0.8
单柱碳化硅罐产海绵铁重量
123kg
窑车装罐方式
6×
3×
2=36柱
窑车装罐间距
0.47米
7
窑车留有火道间距
0.27米
双火道
8
窑车尺寸
2.93×
3.18米
9
单辆窑车产量
123kg×
36=4427kg
10
隧道窑内宽
3.05米
11
12
窑车数量
92辆(单条窑)
窑内62辆,窑外30辆
13
推车时间
60分钟/车
14
日产量
106.2T
15
年产量
35061t
330天连续工作日
16
天然气用量
710Nm3h
12000立方米/天
第14页
窑设备图片
第15页
5.3.2.3隧道窑基础
隧道窑基础配筋φ12mm螺纹钢。
钢筋保护层厚度均为60mm。
垫层为100mm素混凝土,基础为C25商品混凝土浇筑。
基础膨胀缝宽20mm。
窑内轨道采用33kg/m轨道,允许轮压10T,要求地耐力≥20T/㎡。
窑外轨道采用24kg/m轨道,允许轮压6T。
要求地耐力≥10T/㎡。
第16页
5.3.2.4隧道窑耐火材料结构
隧道窑采用拱顶结构。
窑体耐火材料分温度区段进行选材。
根据耐火材料膨胀率留有膨胀缝,使隧道窑在升降温时,有空间热胀冷缩,不会变形。
燃烧器火焰出口周围采用碳化硅砖。
第17页
5.3.2.5窑车
窑车钢结构由22#工字钢和槽钢焊接而成,75角钢补充。
3mm钢板做窑车衬面,6mm钢板做砂封刀,30角钢围住窑车耐火材料。
50槽钢与6×
30扁铁在窑车前后钢结构上布置。
窑车采用异型三级高铝砖做四周,大块三级高铝面砖做窑车台面,窑车稳固。
底层砌筑较高密度轻质粘土砖保温。
第18页
窑车图片
第19页
5.3.2.6隧道窑电器
该窑炉采用智能仪表+PLC+计算机控制模式进行温度、压力制度的控制。
温度显示:
采用智能温度显示仪与测温热电偶相结合,对窑炉各点温度进行显示。
压力显示:
窑内压力采用3台±
100Pa压力变送器与智能仪表相结合,对窑内气压进行显示。
车下压力采用2台±
100Pa压力变送器与智能仪表相结合,对车下压力进行显示。
动力控制:
窑炉排烟和助燃风机动力采用变频器进行变频控制。
计算机控制:
温度压力可都在计算机显示。
计算机监视系统。
第20页
5.3.3装料工段
5.3.3.1放模
放模时间不超过20分钟。
图片
第21页
5.3.3.2一次装还原剂
第一次装入总量60%—70%的还原剂,并保证铺底厚度40mm;
一次装还原剂时间不超过20分钟。
第22页
5.3.3.3装铁矿粉
装料完毕检查装料情况,对于装料不匀的料罐,人工进行铺平。
装铁矿粉时间不超过20分钟。
第23页
5.3.3.4二次装还原剂
再次装还原剂50cm,装料完毕检查装料情况;
二次装还原剂时间不超过20分钟。
第24页
5.3.3.5起模具
启模的过程,随时注意有无卡罐的现象,确认无误的料车运至还原工段。
第25页
5.3.4还原工段
5.3.4.1进窑车
装料完毕的窑车,拖至隧道窑窑头的进车位置,启动顶车机将窑车顶进窑内。
5.3.4.2还原
进入隧道窑内的窑车,在隧道窑内分别经过预热、还原、冷却三个阶段,在
定时间内出窑。
5.3.4.3窑车出窑
还原完毕之后的窑车,按照规定由窑尾出车,运至回车道。
第26页
还原系统图
第27页
5.3.5卸料工段
5.3.5.1一次吸灰
还原完毕的窑车,运至一次吸灰工位,吸走废灰。
吸灰车上有六个吸灰头,每次吸窑车一排罐。
每部车吸灰完成时间不超过30分钟;
第28页
一次吸灰图
第29页
5.3.5.2卸海绵铁
一次吸灰完毕的料车,运至卸海绵铁工位,将SiC罐内海绵铁依次提出,并放进海绵铁接料机内;
海绵铁机械手每次从窑车上卸一排,即6个柱状海绵铁;
每部车卸料完成时间不超过40分钟;
第30页
卸料区图
第31页
第32页
5.3.5.3二次吸灰
卸海绵铁完毕的窑车,运至二次吸灰工位,将SiC罐内剩余废灰全部吸走,并将SiC罐内结瘤物清理干净,更换台车损坏的耐火材料,检查完毕的空罐运车运至装料工位,进行下一个循环的操作。
吸灰车上有六个吸灰头,每次吸窑车一排罐;
每部车吸灰完成时间不超过30分钟;
第33页
二次吸灰图
第34页
5.3.5.4吸灰分级除尘
应经还原过铁粉的煤灰,颗粒料还有30%左右的含C量,从碳化硅罐中吸出的煤灰,先经过重力除尘,将颗粒灰分级出来,颗粒灰可以回收再利用,CaO和细灰则在布袋除尘器收集后排出。
烟筒排出的气体含尘量小于50mg/m³
。
第35页
除尘系统图
第36页
5.3.5接料和压块工段
将还原好的柱状空心海绵铁按顺序放好,然后一根根进行破碎进行,最终产品直接还原铁冷压块即CBI。
卸料机械手从碳化硅罐中提出的海绵铁,到达接料位置后,由接料机械手接住,放在轨道上,排成一排,由拨管机构将柱状空心海绵铁一根根送到多辊输送机上,由多辊输送机送进切破机中破碎。
第37页
接料系统图
第38页
第39页
海绵铁韧性好,不适后挤压破碎,我们设计了针对柱状海绵铁的切破机,由切刀将切成100mm块状。
柱状空心海绵铁经切坡机破碎后由筛分机筛出10mm以下料,筛下料进入磁选机,选出不含磁性的煤灰,大于10mm的块进入锤破机中破碎,破碎成小于10mm的小块,连同磁选出的海绵铁一同输送到料仓中,准备压块。
第40页
磁选系统图
第41页
本项目选用8台压块机。
压块图
第42页
5.4整体设计:
10万吨生产线海绵铁生产线,建设长197.5米隧道窑2条,回车线设计3条,其中1条线维修用。
为了减少转运时间,窑头、窑尾及装料位置拖车都安放两台,海绵铁生产线共计7台拖车,为保证生产线运行通畅,按规定时间完成。
生产线共布置三个卸料工位、两个一次吸灰工位、两个二次吸灰工位、1个装一次还原剂工位、1个装二次还原剂工位、1个装铁矿粉工位、1个装磨具工位、1个起磨具工位、3个检查工位、一个维修工位。
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