6钳工实用小技术.docx
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6钳工实用小技术
锯割及其注意事项
一、锯割的作用
利用锯条锯断金属材料(或工件)或在工件上进行切槽的操作称为锯割。
虽然当前各种自动化、机械化的切割设备已广泛地使用,但毛锯切割还是常见的,它具有方便、简单和灵活的特点,在单件小批生产、在临时工地以及切割异形工件、开槽、修整等场合应用较广。
因此手工锯割是钳工需要掌握的基本操作之一。
锯割工作范围包括:
(1)分割各种材料及半用品;
(2)锯掉工件上多余分
(3)在工件上锯槽。
二、锯割的工具一一手锯
手锯由锯弓和锯条两部分组成。
(1)锯弓
锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具。
有固定式和可调式两种。
固定式锯弓的弓架是整体的,只能装一种长度规格的锯条。
可调式锯弓的弓架分成前后前段,由于前段在后段套内可以伸宿,因此可以安装几种长度规格的锯条,故目前广泛使用的是可调式。
2.锯条
(1)锯条的材料与结构
锯条是用碳素工具钢(如T10或T12)或合金工具钢,并经热处理制成。
锯条的规格以锯条两端安装孔间的距离来表示(长度有150~400mm)。
常用的锯条是长399mm、宽12mm、厚0.8mm。
锯条的切削部分由许多锯齿组成,每个齿相当于一把錾子起切割作用。
常用锯条的前角γ为0、后角α为40~50°、楔角β为45~50°。
锯条的锯齿按一定形状左右错开,排列成一定形状称为锯路。
锯路有交叉、波浪等不同排列形状。
锯路的作用是使锯缩宽度大于锯条背部的厚度,防止锯割时锯条卡在锯缝中,并减少锯条与锯缝的摩擦阻力,使排屑顺利,锯割省力。
锯齿的粗细是按锯条上每25mm长度内齿数表示的。
14~18齿为粗齿,24齿为中齿齿为细齿。
锯齿的粗细也可按齿距t的大小来划分:
粗齿的齿距t=1.6mm,中齿的齿距t=1.2mm,细齿的齿距t=0.8mm。
(2)锯条粗细的选择
锯条的粗细应根据加工材料的硬度、厚薄来选择。
锯割软的材料(如铜、铝合金等)或厚材料时,应选用粗齿锯条,因为锯屑较多,要求较大的容屑空间。
锯割硬材料(如合金钢等)或薄板、薄管时、应选用细齿锯条,因为材料硬,锯齿不易切人,锯屑量少,不需要大的容屑空间;锯薄材料时,锯齿易被工件勾住而崩断,需要同时工作的齿数多,使锯齿承受的力量减少。
锯割中等硬度材料(如普通钢、铸铁等)和中等硬度的工件时,一般选用中齿锯条。
3.锯条的安装
手锯是向前推时进行切割,在向后返回时不起切削作用,因此安装锯条时应锯齿向前;锯条的松紧要适当,太紧失去了应有的弹性,锯条容易崩断;太松会使锯条扭曲,锯缝歪斜,锯条也容易崩断。
三、锯割的操作
1.工件的夹持
工件的夹持要牢固,不可有抖动,以防锯割时工件移动而使锯条折断。
同时也要防止夹坏已加工表面和工件变形。
工件尽可能夹持在虎钳的左面,以方便操作;锯割线应与钳口垂直,以防锯斜;锯割线离钳口不应太远,以防锯割时产生抖动。
2.起锯
起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种,一般情况采用远边起锯。
因为此时锯齿是逐步切入材料,不易卡住,起锯比较方便。
起锯角α以15°左右为宜。
为了起锯的位置正确和平稳,可用左手大母指挡住锯条来定位。
起锯时压力要小,往返行程要短,速度要慢,这样可使起锯平稳。
3.正常锯割
锯割时,手握锯弓要舒展自然,右手握住手柄向前施加压力,左手轻扶在弓架前端,稍加压力。
人体重量均布在两腿上。
锯割时速度不宜过快,以每分钟30~60次为宜,并应用锯条全长的三分之二工作,以免锯条中间部分迅速磨钝。
推锯时锯弓运动方式有两种:
一种是直线运动,适用于锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件的锯割;另一种锯弓上下摆动,这样操作自然,两手不易疲劳。
锯割到材料快断时,用力要轻,以防碰伤手臂或拆断锯条。
4.锯割示例
锯割圆钢时,为了得到整齐的锯缝,应从起锯开始以一个方向锯以结束。
如果对断面要求不高,可逐渐变更起锯方向,以减少抗力,便于切入。
锯割圆管时,一般把圆管水平地夹持在虎钳内,对于薄管或精加工过的管子,应夹在木垫之间。
锯割管子不宜从一个方向锯到底,应该锯到管子内壁时停止,然后把管子向推锯方向旋转一些,仍按原有锯缝锯下去,这样不断转据,到锯断为止。
锯割薄板时,为了防止工件产生振动和变形,可用木板夹住薄板两侧进行锯割。
四、锯割操作注意事项
1.锯割前要检查锯条的装夹方向和松紧程度;
2.锯割时压力不可过大,速度不宜过快,以免锯条折断伤人;
3.锯割将完成时,用力不可太大,并需用左手扶住被锯下的部分,以免该部分落下时砸脚。
锉销及其注意事项
一、锉削加工的应用
用锉刀对工件表面进行切削加工,使它达到零件图纸要求的形状,尺寸和表面粗糙度,这种加工方法称为锉削,锉削加工简便,工作范围广,多用于錾削、锯削之后,锉削可对工件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其它复杂表面进行加工,锉削的最高精度可达IT7-IT8,表面粗糙度可达Ra1.6-0.8μm。
可用于成形样板,模具型腔以及部件,机器装配时的工件修整,是钳工主要操作方法之一。
二、锉刀
1.锉刀的材料及构造
锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成,并经热处理淬硬到HRC62~67。
锉刀由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉刀尾、木柄等部分组成。
锉刀的大小以锉刀面的工作长度来表示。
锉刀的锉齿是在剁锉机上剁出来的。
2.锉刀的种类
锉刀按用途不同分为:
普通锉(或称钳工锉)、特种锉和整形锉(或称什锦锉)三类。
其中普通锉使用最多。
普通锉按截面形状不同分为:
平锉、方锉、圆锉、半圆锉和三角锉五种;按其长度可分为:
100、200、250、300、350和400mm等七种;按其齿纹可分为:
单齿纹、双齿纹(大多用双齿纹);按其齿纹蔬密可分为:
粗齿、细齿和油光锉等(锉刀的粗细以每10mm长的齿面上锉齿齿数来表示,粗锉为4~12齿,细齿为13~24齿,油光锉为30~36齿)。
3.锉刀的选用
合理选用锉刀,对保证加工质量,提高工作效率和延长锉刀使用寿命有很大的影响。
一般选择锉刀的原则是:
(1)根据工件形状和加工面的大小选择锉刀的形状和规格:
(2)根据加工材料软硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求选择锉刀的粗细。
粗锉刀的齿距大,不易堵塞,适宜于粗加工(即加工余量大、精度等级和表面质量要求低)及铜、铝等软金属的锉削;细锉刀适宜于钢、铸铁以及表面质量要求高的工件的锉削;油光锉只用来修光已加工表面,锉刀愈细,锉出的工件表面愈光,但生产率愈低。
三、锉削操作
1.装夹工件
工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部,需锉削的表面略高于钳口,不能高得太多,夹持已加工表面时,应在钳口与工件之间垫以铜片或铝片。
2.锉刀的握法
正确握持锉刀有助于提高锉削质量。
(1)大锉刀的握法 右手心抵着锉刀木柄的端头,大拇指放在锉刀木柄的上面,其余四指弯在木柄的下面,配合大拇指捏住锉刀木柄,左手则根据锉刀的大小和用力的轻重,可有多种姿势。
(2)中锉刀的握法 右手握法大致和大锉刀握法相同,左手用大拇指和食指捏住锉刀的前端。
(3)小锉刀的握法 右手食指伸直,拇指放在锉刀木柄上面,食指靠在锉刀的刀边,左手几个手指压在锉刀中部。
(4)更小锉刀(什锦锉)的握法 一般只用右手拿着锉刀,食指放在锉刀上面,拇指放在锉刀的左侧。
3.锉削的姿势
正确的锉削姿势、能够减轻疲劳,提高锉削质量和效率,人的站立姿势为:
左腿在前弯曲,右腿伸直在后,身体向前倾余(约10°左右),重心落在左腿上。
锉削时,两腿站稳不动,靠左膝的屈伸使身体作往复运动,手臂和身体的运动要相互配合,并要使锉刀的全长充分利用。
4.锉削刀的运用
锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键。
锉削的力有水平推力和垂直压力两种。
推动主要由右手控制,其大小必须大于锉削阻力才能锉去切屑,压力是由两个手控制的,其作用是使锉齿深入金属表面。
由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化,因此两手压力大小必须随着变化,使两手的压力对工件的力矩相等,这是保证锉刀平直运动的关键。
锉刀运动不平直,工件中间就会凸起或产生鼓形面。
锉削速度一般为每分钟30~60次。
太愉,操作者容易疲劳,且锉齿易磨钝;太慢、切削效率低。
四、平面的锉削方法及锉削质量检验
1.平面锉削
平面锉削是最基本的锉削,常用三种方式锉削:
(1)顺向锉法 锉刀沿着工件表面横向或纵向移动,锉削平面可得到下正直的锉痕,比较美观。
适用于工件锉光、锉平或锉顺锉纹。
(2)交叉锉法 是以交叉的两个方向顺序地对工件进行锉削。
由于锉痕是交叉的,容易判断锉削表面的不平程度,因此也容易把表面锉平,交叉锉法去屑较快,适用于平面的粗锉。
(3)推锉法 两手对称地握着锉刀,用两大拇指推锉刀进行锉削。
这种方式适用于较窄表面且已锉平、加工余量较小的情况,来修正和减少表面粗糙度。
2.锉削平面质量的检查
(1)检查平面的直线度和平面度 用钢尺和直角尺以透光法来检查,要多检查几个部位并进行对角线检查。
(2)检查垂直度 用直角尺采用透光法检查,应选择基准面,然后对其它面进行检查。
(3)检查尺寸 根据尺寸精度用钢尺和游标尺在不同尺寸位置上多测量几次。
(4)检查表面粗糙度 一般用眼睛观察即可,也可用表面粗糙度样板进行对照检查。
五、锉削注意事项
1.锉刀必须装柄使用,以免刺伤手腕。
松动的锉刀柄应装紧后再用;
2.不准用嘴吹锉屑,也不要用手清除锉屑。
当锉刀堵塞后,应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑;
3.对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等,应先用砂轮磨去,然后锉屑;
3.对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等,应先用砂轮磨去,然后锉屑;
4.锉屑时不准用手摸锉过的表面,因手有油污、再锉时打滑;
5.锉刀不能作橇棒或敲击工件,防止锉刀折断伤人;
6.放置锉刀时,不要使其露出工作台面,以防锉刀跌落伤脚;也不能把锉刀与锉刀叠放或锉刀与量具叠放。
钻孔(扩孔与铰孔)
各种零件的孔加工,除去一部分由车、镗、铣等机床完成外,很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具(钻头、扩孔钻、铰刀等)完成的。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。
在钻床上钻孔时,一般情况下,钻头应同时完成两个运动;主运动,即钻头绕轴线的旋转运动(切削运动);辅助运动,即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动(进给运动),钻孔时,主要由于钻头结构上存在的缺点,影响加工质量,加工精度一般在IT10级以下,表面粗糙度为Ra12.5μm左右、属粗加工。
一、钻床
常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种,手电钻也是常用的钻孔工具。
1.台式钻床
简称台钻,是一种在工作台上作用的小型钻床,其钻孔直径一般在13mm以下。
台钻型号示例:
Z 4 0 1 2
主参数:
最大钻孔直径
型号代号:
台式钻床
类别代号:
钻床
由于加工的孔径较小,故台钻的主轴转速一般较高,最高转速可高达近万转/分,最低亦在400转/分左右。
主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。
台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。
在进行钻孔前,需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离,并锁紧固定(结合挂图与实物讲解示范)。
台钻小巧灵活,使用方便,结构简单,主要用于加工小型工件上的各种小孔。
它在仪表制造、钳工和装配中用得较多。
2.立式台钻
简称立钻。
这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。
与台钻相比,立钻刚性好、功率大,因而允许钻削较大的孔,生产率较高,加工精度也较高。
立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。
3.摇臂钻床
它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动,同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。
因此操作时能很方便地调整刀具的位置,以对准被加工孔的中心,而不需移动工件来进行加工。
摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。
二、钻头
钻头是钻孔用的刀削工具,常用高速钢制造,工作部分经热处理淬硬至62~65HRC。
一般钻头由柄部、颈部及工作部分组成(实物与挂图)。
1.柄部:
是钻头的夹持部分,起传递动力的作用,柄部有直柄和锥柄两种,直柄传递扭矩较小,一般用在直径小于12mm的钻头;锥柄可传递较大扭矩(主要是靠柄的扁尾部分),用在直径大于12mm的钻头。
2.颈部:
是砂轮磨削钻头时退刀用的,钻头的直径大小等一般也刻在颈部。
3.工作部分:
它包括导向部分和切削部分。
导向部分有两条狭长、螺纹形状的刃带(棱边亦即副切削刃)和螺旋槽。
棱边的作用是引导钻头和修光孔壁;两条对称螺旋槽的作用是排除切屑和输送切削液(冷却液)。
切削部分结构见挂图与实物,它有两条主切屑刃和一条柄刃。
两条主切屑刃之间通常为118°±2°,称为顶角。
横刃的存在使锉削是轴向力增加。
三、钻孔用的夹具
钻孔用的夹具主要包括钻头夹具和工件夹具两种。
1.钻头夹具:
常用的是钻夹头和钻套。
(1)钻夹头:
适用于装夹直柄钻头。
钻夹头柄部是圆锥面,可与钻床主轴内孔配合安装;头部三个爪可通过紧固扳手转动使其同时张开或合拢。
(2)钻套:
又称过渡套筒,用于装夹锥柄钻头。
钻套一端孔安装钻头,另一端外锥面接钻床主轴内锥孔。
2.工件夹具:
常用的夹具有手虎钳、平口钳、V形铁和压板等(挂图)。
装夹工件要牢固可靠,但又不准将工件夹得过紧而损伤过紧,或使工件变形影响钻孔质量(特别是薄壁工件和小工件)。
四、钻孔操作
1.钻孔前一般先划线,确定孔的中心,在孔中心先用冲头打出较大中心眼。
2.钻孔时应先钻一个浅坑,以判断是否对中。
3.在钻削过程中,特别钻深孔时,要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却,否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损甚至折断,并影响加工质量。
4.钻通孔时,当孔将被钻透时,进刀量要减小,避免钻头在钻穿时的瞬间抖动,出现“啃刀”现象,影响加工质量,损伤钻头,甚至发生事故。
5.钻削大于φ30mm的孔应分两次站,第一次先钻第一个直径较小的孔(为加工孔径的0.5~0.7);第二次用钻头将孔扩大到所要求的直径。
6.钻削时的冷却润滑:
钻削钢件时常用机油或乳化液;钻削铝件时常用乳化液或煤油;钻削铸铁时则用煤油。
五、扩孔与铰孔
1.扩孔
扩孔用以扩大已加工出的孔(铸出、锻出或钻出的孔),它可以校正孔的轴线偏差,并使其获得正确的几何形状和较小的表面粗糙度,其加工精度一般为IT9~IT10级,表面粗糙度、Ra=3.2~6.3μm。
扩孔的加工余量一般为0.2~4mm。
扩孔时可用钻头扩孔,但当孔精度要求较高时常用扩孔钻(用挂图或实物)。
扩孔钻的形状与钻头相似,不同是:
扩孔钻有3~4个切削刃,且没有横刃,其顶端是平的,螺旋槽较浅,故钻芯粗实、刚性好,不易变形,导向性好。
2.铰孔
铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层,以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法。
铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一,其加工精度可达IT6~IT7级,表面粗糙度Ra=0.4~0.8μm。
铰刀是多刃切削刀具(挂图或实物),有6~12个切削刃和较小顶角。
铰孔时导向性好。
铰刀刀齿的齿槽很宽,铰刀的横截面大,因此刚性好。
铰孔时因为余量很小,每个切削刃上的负荷著小于扩孔钻,且切削刃的前角γ0=0°,所以铰削过程实际上是修刮过程。
特别是手工铰孔时,切削速度很低,不会受到切削热和振动的影响,因此使孔加工的质量较高。
铰孔按使用方法分为手用铰刀和机用铰刀两种。
手用铰刀的顶角较机用铰刀小,其柄为直柄(机用铰刀为锥柄)。
铰刀的工作部分有切削部分和修光部分所组成。
铰孔时铰刀不能倒转,否则会卡在孔壁和切削刃之间,而使孔壁划伤或切削刃崩裂。
铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度;防止产生切屑瘤;并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上,从而提高孔的质量。
錾削、刮削与研磨
一、錾削
用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法称为錾削。
錾削的作用就是錾掉或錾断金属,使其达到要求的形状和尺寸。
錾削主要用于不便于机械加工的场合,如去除凸缘、毛刺、分割薄板料、凿油槽等。
这种方法目前应用较少。
1.錾子
(1)切削部分的几何角度
錾子由切削部分、斜面、柄部和头部四部分组成,其长度约170mm左右,直径18~24mm。
錾子的切削部分包括两个表面(前刀面和后刀面)和一条切削刃(锋口)。
切削部分要求较高硬度(大于工件材料的硬度),且前刀面和后刀面之间形成一定楔角β。
楔角大小应根据材料的硬度及切削量大小来选择。
楔角大,切削部分强度大,但切削阻力大。
在保证足够强度下,尽量取小的楔角,一般取楔角β=60°。
(2)錾子的种类及用途 根据加工需要,主要有三种:
扁錾 它的切削部分扁平,用于錾削大平面、薄板料、清理毛刺等。
狭錾 它的切削刃较窄,用于錾槽和分割曲线板料。
油槽錾 它的刀刃很短,并呈圆弧状,用于錾削轴瓦和机床平面上的油槽等。
2.錾削操作
起錾时,錾子尽可能向右斜45°左右。
从工件边缘尖角处开始,并使錾子从尖角处向下倾斜30°左右,轻打錾子,可较容易切入材料。
起錾后按正常方法錾削。
当錾削到工件尽头时,要防止工件材料边缘崩裂,脆性材料尤其需要注意。
因此,錾到尽头10mm左右时,必须调头錾去其余部分。
二、刮削
用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作称为刮削。
刮削时刮刀对工件既有切削作用,又有压光作用。
刮削是精加工的一种方法。
通过刮削后的工件表面,不仅能获得很高的形位精度、尺寸精度,而且能使工件的表面组织紧密和小的表面粗糙度,还能形成比较均匀的微浅 坑,创造良好的存油条件,减少摩擦阻力。
所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑动面,如机床异轨面、滑动轴承等,并且在机械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。
但刮削的缺点是生产率低,劳动强度大。
1.刮削工具及显示剂
(1)刮刀
刮刀是刮削工作中的重要工具,要求刀头部分有足够的硬度和刃口锋利。
常用T10A、T12A和GCr15钢制成,也可在刮刀头部焊上硬质合金,以刮削硬金属。
刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两种。
平面刮刀用于刮削平面,可分为粗刮刀、细刮刀和精乱刀三种;曲面刮刀用来刮削曲面,曲面刮刀有多种形状,常用三角刮刀。
(2)校准工具
校准工具的用途是:
一是用来与刮削表面磨合,以接触点子多少和疏密程度来显示刮削平面的平面度,提供刮削依据;二是用来检验刮削表面的精度与准确性。
刮削平面的校准工具有:
校准平板、校正尺和角度直尺三种。
(3)显示剂
显示剂是用来显示被刮削表面误差大小的。
它放在校准工具表面与刮削表面之间,当校准工具与刮削表面合在一起对研后,凸起部分就被显示出来。
这种刮削时所用的辅助涂料称为显示剂。
常用的显示剂有红丹粉(加机油和牛油调和)和兰油(普鲁士蓝加蓖麻油调成)。
2.刮削精度的检查
刮削精度的检查常用刮削研点(接触点)的数目来检查。
其标准为在边长为25mm的正方形面积内研点的数目来表示(数目越多,精度越高)。
一级平面为:
5~16点/25×25;精密平面为:
16~25点/25×25;超精密平面为:
大于25点/25×25。
3.平面刮削
平面刮削有手刮法和挺刮法两种。
其刮削步骤为:
(1)粗刮 用粗刮刀在刮削平面上均匀地铲去一层金属,以很快除去刀痕,锈斑或过多的余量。
当工件表面研点为4~6点/25×25,并且有一定细刮余量时为止。
(2)细刮 用细刮刀在经粗刮的表面上刮去稀疏的大块高研点,进一步改善不平现象。
细刮时要朝一个方向刮,第二遍刮削时要用45°或65°的交叉刮网纹。
当平均研点为10~14点/25×25时停止。
(3)精刮 用小刮刀或带圆弧的精刮刀进行刮削,使研点达:
20~25点/25×25。
精刮时常用点刮法(刀痕长为5mm),且落刀要轻,起刀要快。
(4)刮花 刮花的目的主要是美观和积存润滑油。
常见的花纹有:
斜纹花纹、鱼鳞花纹和燕形花纹等。
三、研磨
用研磨工具和研磨剂,从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法称为研磨。
经研磨后的表面粗糙度Ra=0.8~0.05μm。
研磨有手工操作和机械操作。
1.研具及研磨剂
(1)研具
研具的形状与被研磨表面一样。
如平面研磨,则磨具为一块平块。
研具材料的硬度一般都要比被研磨工件材料低。
但也不能太低。
否则磨料会全部嵌进研具而失去研磨作用。
灰铸铁是常用研具材料(低碳钢和铜亦可用)。
(2)研磨剂
研磨剂由磨料和研磨液调和而成的混合剂。
磨料 经在研磨中起切削作用。
常用的磨料有:
刚玉类磨料——用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁等工件的研磨;碳化硅磨料——用于研磨硬质合金、陶瓷等高硬度工件,亦可用于研磨钢件;金刚石磨料——它的硬度高,实用效果好但价格昂贵。
研磨液 它在研磨中起的作用是调和磨料、冷却和润滑作用。
常用的研磨液有煤油、汽油、工业用甘油和熟猪油。
2.平面研磨
平面的研磨一般是在平面非常平整的平板(研具)上进行的。
粗研常用平面上制槽的平权,这样可以把多余的研磨剂刮去,保证工件研磨表面与平板的均匀接触;同时可使研磨时的热量从沟槽中散去。
精研时,为了获得较小的表面粗糙度,应在光滑的平板上进行。
研磨时要使工件表面各处都受到均匀的切削,手工研磨时合理的运动对提高研磨效率、工件表面质量和研具的耐用度都有直接影响。
手工研磨时一般采用直线、螺旋形、8字形等几种。
8字形常用于研磨小平面工件。
研磨前,应先做好平板表面的清洗工作,加上适当的研磨剂,把工件需研磨表面合在平板表面上,采用适当的运动轨迹进行研磨。
研磨中的压力和速度要适当,一般在粗研磨或研磨硬度较小工件时,可用大的压力,较慢速度进行;而在精研磨时或对大工件研磨时,就应用小的压力,快的速度进行研磨。
装 配
一、装配的概念
任何一台机器设备都是有许多零件所组成,将若干合格的零件按规定的技术要求组合成部件,或将若干个零件和部件组合成机器设备,并经过调整、试验等成为合格产品的工艺过程称为装配。
例如一辆自行车有几十个零件组成,前轮和后轮就是部件。
装配是机器制造中的最后一道工序,因此它是保证机器达到各项技术要求的关键。
装配工作的好坏,对产品的质量起着重要的作用。
二、装配的工艺过程
1.装配前的准备工作
(1)研究和熟悉装配图的技术条件,了解产品的结构和零件作用,以及相连接关系。
(2)确定装配的方法、程序和所需的工具。
(3)领取和清洗零件。
2.装配
装配又有组件装配、部件装配和总装配之分,整个装配过程要按次序进行。
(1)组件装配 将若干零件安装在一个基础零件上而构成组件。
如减速器中一根传动轴,就由轴、齿轮、键等零件装配而成的组件。
(2)部件装配 将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上而构成部件(独立机构)。
如车床的床头箱、进给箱、尾架等。
(3)总装配 将若干个零件、组件、部件组合成整台机器的操作过程称为总装配。
例如车床就是把几个箱体等部件、组件、零件组合而成。
3.装配工作的要求
(1)装配时,应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格,检查有无变形、损坏等,并应注意零件上各种标记,防止错装。
(2)固定连接的零部件,不允许有间隙。
活动的零件,能在正常的间隙下,灵活均匀地按规定方向运动,不应有跳动。
(3)各运动部件(或零件)的接触表面,必须保证有足够的润滑、若有油路,必须畅通。
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