5S管理办法(共5页)2900字.docx
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5S管理办法
5S管理是企业现场(包括车间、办公室)管理中的一项基本管理,也被称为&;五常法则&;或&;五常法&;。
5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法,为日货走向世界立下了汗马功劳。
下文是可供大家了解什么是5S。
5s管理考核管理办法
什么是5S
5S管理就是整理()、整顿()、清扫()、清洁()、素养()五个项目,因日语的罗马拼音均以&;S&;开头而简称5S管理。
(一)、办公室5s管理-桌面位置摆放规范
(二)、办公室5s管理-办公桌抽屉整理规范
(三)、办公室5S管理制度检查表
(四)、办公室5s管理-办公区工作纪律规定
(五)、办公室5s管理-办公区域环境卫生管理
(六)、办公室5s管理-办公室安全管理
5S的历史
(1)5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。
(2)XXXX年,日本的5S的宣传口号为&;安全始于整理,终于整理整顿&;。
(3)当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展。
(4)到了XXXX年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
(1)丰田式5S管理
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
(2)5S的开拓
根据企业进一步发展的需要,有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(),即形成了&;6S&;;有的企业再增加了节约(),形成了&;7S&;;也有的企业加上习惯化()、服务()及坚持(),形成了&;10S&;,有的企业甚至推行&;12S&;,但是万变不离其宗,都是从&;5S&;里衍生出来的,例如在整理中要求清除无用的东西或物品,这在某些意义上来说,就能涉及到节约和安全,具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾,这就是安全应该关注的内容。
5S的管理步骤
整理
日文翻译()
定义:
区分要与不要的物品,现场只保留必需的物品。
目的:
①改善和增加作业面积;
②现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;
③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;
④消除管理上的混放、混料等差错事故;
⑤有利于减少库存量,节约资金;
⑥改变作风,提高工作情绪。
意义:
把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。
整顿
日文翻译()
定义:
必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序,明确标示。
目的:
不浪费时间寻找物品,提高工作效率和产品质量,保障生产安全。
意义:
把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
要点:
①物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;
②物品摆放地点要科学合理。
例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);
③物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
清扫
日文翻译()
定义:
清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
目的:
清除&;脏污&;,保持现场干净、明亮。
意义:
将工作场所之污垢去除,使异常之发生源很容易发现,是实施自主保养的第一步,主要是在提高设备稼动率。
要点:
①自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;
②对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。
清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;
③清扫也是为了改善。
当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。
清洁
日文翻译()
定义:
将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化,维持其成果。
目的:
认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果,使其保持最佳状态。
意义:
通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。
要点:
①车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;
②不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;
③工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的&;清洁&;,待人要讲礼貌、要尊重别人;
④要使环境不受污染,进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。
素养
日文翻译()
定义:
人人按章操作、依规行事,养成良好的习惯,使每个人都成为有教养的人。
目的:
提升&;人的品质&;,培养对任何工作都讲究认真的人。
意义:
努力提高员工的自身修养,使员工养成良好的工作、生活习惯和作风,让员工能通过实践5S获得人身境界的提升,与企业共同进步,是5S活动的核心。
5S现场管理成功实施的关键要素/5S管理编辑
五常法图册一、具体的时间空间要求
5S现场管理的成果必须从一个特定的空间、条件,以及具体时间的要求是否精准以及精准的程度中体现出来。
只有这些要求提高了精准程度之后,各个层面、各个环节上的操作者才能进入到事半功倍的状态。
在付出同等劳动的情况下,可以产出更多附有价值的成果,从而也就伴随着个人收入的增加。
[
二、&;无形&;的思维
要使得在现场的要求达到如此精准的程度,就必须提到另一个&;现场&;:
生产无形产品的现场。
对于一件有形产品的品质,都可以通过一系列的指标加以描述,如一个玻璃口杯的品质,可以是尺寸、外观、材质、光泽度等等,然而所有这些指标又源自什么呢?
很多人会说,源于产品的设计,产品设计当然决定了很大的一部分,同时生产过程也是至关重要的,但是,不论是设计阶段还是生产阶段,最终表现在产品上的有形的结果,都一定首先源自管理者、设计者、决策者无形的思维。
三、完善的设备维护
5S现场管理的成功,首先是将上述的语言转化为自发地找到设备使用上的规律,使得维护设备的费用越来越低,自发地寻找操作的关键点,甚至研发出一些小型的工具,以保证对产品品质越来越高的要求。
四、处理异常的能力
想法变了,操作时间也就变了,成本也就变了,一切也都将随之发生变化。
有很多人在管理一词前面加上了不同的定语,比如:
行政管理、人事管理、成本管理、品质管理&;&;但真正的管理应该体现在面对问题和异常上,也就是&;异常管理&;。
工作中所有的计划都是在变化中的计划。
不允许变化的计划是没有价值的计划。
要让工作在变化的过程中做到更准确、更合理就必须时时刻刻地关注情报、交流情报。
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