日照原料规程1.docx
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日照原料规程1.docx
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日照原料规程1
RG/QF-08-XXXX
1580mm热轧带钢厂
上料、入炉、出钢、烧火操作要点
目录
加热炉上料操作4
加热炉入炉操作9
加热炉步进梁操作12
加热炉操作出钢操作15
加热炉烧火操作21
乙班:
1、原料:
原料管理、原料检查、上料前检测(具体项目。
。
。
。
。
。
钢质、规格尺寸、表面质量、判定原则、摆放要求、入炉程序即要求
负责原料板坯的验收和出库管理;
对当班原料重量、质量、尺寸缺陷负责;
负责按生产计划进行及时备料、上料;
负责与下工序装炉操作工核实上料数量;
负责与炼钢、带钢计划员沟通,获取板坯数据为生产计划的安排提供准确的信息;
负责当班《炼钢按炉送钢流程卡》的核对、签收与保存;
负责对回炉坯的交接、记录及管理;
负责本岗位各项工作的交接与记录;
负责本岗位或承包区域的安全、环保、综合治理的具体实施;
完成领导交给的临时工作。
2、回炉坯管理台账建立现场管理数据管理、
3、原料称的使用:
程序
加热炉上料操作
项目
操作
说明
一上料
一上料
1.1收料核对
1)通过工业电视粗略监视来料有无异常;
2)将板坯号与计算机终端显示板坯号对比,确认一致后入库。
1.2上料核对
确认终端画面显示数据与上位机提供的相应数据一致。
1.3核对不合格的板坯的吊销处理
1)在计算机终端画面上选择“吊销”;
2)手动返回板坯或直接用吊车吊运下线;
3)确认吊销板坯数据已被吊销,且系统正常。
1.4板坯库横移小车操作
1)机旁操作
①按“试灯”按钮,确认各操作按钮灯亮;
②确认设备无故障并试车完毕;
③在机旁操作箱,将操作方式选为“机旁或就地”;
④空负荷试车,确认设备及极限正确;
⑤确认行车已将板坯吊起对应板坯;
⑥将板坯吊至横移小车,要注意板坯边缘不得超出小车辊道边缘
⑦动作横移小车,将其中心线与入炉辊道中心线一致;
⑧启动横移小车辊道向入炉辊道送钢
1.5加热区辊道控制
1)热炉前后辊道操作的五要项
①判断并选择辊道运转方式(“机旁”优先于“集中”,“手动”优先于“自动”);
②辊道上板坯的数量及相关信息(每组辊道最多保存2块坯,自动只能放一块);
③确认联锁条件是否满足;
④选择正反转方向(自动时,只能正转,手动时可正反运转);
⑤选择辊道控制速度(分为:
低速档和高速档)。
1.6横移小车辊道控制
1.6.1手动运行
1)联锁条件
①当横移小车前进、后退时,横移小车辊道不能旋转;
②“紧急停止”按钮设在操作台上,当有设备、人身安全受到威胁等紧急状态下使用);
③传动设备准备好。
1.6.2手动操作
确认联锁条件满足;
确认横移小车中心线与入炉辊道中心线对齐;
选择运转方向。
1.6.3速度确定
在没有先行坯时,以高速运行;
在有先行坯时,其速度由先行坯速度及相对位置确定;
③从入炉运输辊道到入炉辊道的板坯,以低速运行。
1.7其它辊道控制
其它辊道手动、自动操作选择与横移小车相似,区别在于联锁条件不同。
各辊道的基本联锁关系:
1.7.1入炉辊道与1、2号加热炉装钢机的联锁关系为:
①当装钢机不在“0‘位时,入炉辊道不能运转;
②当辊道旋转时,装钢机不能前进。
1.7.2出料辊道与加热炉出钢机的联锁关系是:
①当出钢机不在“0”位时,对应出料辊道不能运转;
②当出炉辊道运转时,对应的出钢机应在“0”位。
注意:
当出现板坯在辊道上严重歪斜、下道等情况转手动操作。
冷装状态下
小车以入炉辊道中心线东移动3000mm
二板坯称重与照合操作
二板坯称重与照合操作
二板坯称重与照合操作
2.1.1称重辊道及称重装置检查
①确认称重辊道电机减速机正常
②确认称重辊道干油润滑系统正常
③确认称重装置结构及液压系统正常
2.1.2称重机与称重辊道的联锁
①当称重机上升时,称重辊道必须停止;
②当称重机不处在下降极限时,称重辊道不能转动。
2.1.3手动操作
①确认称重机正常(包括称重机的机械、液压、润滑、电气等的确认);
②确认称重辊道为手动操作方式;
③确认称重辊道已停稳;
④选择手动操作方式;
⑤确认定位完成信号已发出,且定位适当;
⑥开始称重。
2.1.4自动操作
①确认称重辊道为自动操作方式;
②确认相关联锁条件满足;
③选择“自动”操作方式。
2.2照合操作
2.2.1照合条件
①上料台跟踪投入
②各光电开关、各极限正常
③确认装钢室工作炉投入
2.2.2确认板坯运至称重辊道上已停止,且HMI画面上显示板坯数据
2.2.3确认实际板坯的数据与轧制计划表上的数据一致
2.2.4在HMI画面上按确定按钮
2.2.5板坯标志方法
说明:
ⅰ年份为2位数,以年份的末两位为记录值。
如:
2006年则用06表示;
ⅱ炉号为1位数,以炼钢的转炉号为记录值。
如:
1号转炉则用1表示;
ⅲ炉次为5位数,以当年生产的炉次为记录值。
如:
该批钢坯为当年所生产的第1234炉,则用01234表示;
ⅳ批次号为2位数,以当前炉次的出坯顺序为记录值。
如:
该块板坯为当前炉次的第1块板坯,则用01表示;
ⅴ钢坯附加码为1位数,以本块板坯的用途或特殊说明为记录值。
如:
当前钢坯为热装坯,则用H表示;其余附加码的说明待实际情况添加;
2.3板坯照合的异常处理
1)板坯号设定错误时此情况检查确认,将板坯号重新进行校对,并通知调度室;
2)同一批号的坯,实际坯号与轧制计划表数据相符,但HMI画面数据不同,此情况应直接通知调度室对HMI画面的数据进行修正;
3)同一批号的板坯,但顺序变了
①此情况是生产中如改变了轧制顺序或其他原因将板坯顺序错乱了,应向调度室咨询,了解情况
②在HMI画面上确认好板坯的实际位置
4)若不同批号的板坯错误的混在一起
一般这情况只有将板坯吊消
5)缺号处理
一般是板坯号输入了计算机,但实际板坯未吊过来,在轧制计划上也未做标记,这种情况要通知轧制线,同时向调度室汇报
若未照合的板坯被传到入炉辊道上,则蜂鸣器报警
①通知装钢室将入炉辊道上的板坯退回称重辊道
②重新进行板坯的照合
6)装入炉号的变更
与推钢室联系,确认某炉号不能正常装钢
照合时HMI画面上重新确认装入炉号
2.4板坯数据的录入
1)根据轧制计划及板坯库信息对板坯数据人工录入
2)在HMI画面上检查数据与轧制计划表相关数据是否一致
3)具体的录入时间
①板坯在运输链上或在运输车上
②由行车吊至运输车之前
4)内容
①垛信息:
如A、B、C…垛
②块信息:
A垛(1、2、3…)
B垛(1、2…)
C垛(1、2、3…)
③每块板坯的钢卷号,板坯号,长、宽、厚、重量等
2.5热送的操作
①横移小车辊道,称重辊道“故障”灯灭
②各辊道操作方式为“手动”
③确认“炼钢允许”灯亮,否则启动“热装请求”
④确认“下降”灯亮,称重装置“下降”灯亮
⑤启动横移小车辊道及称重辊道“前进”按钮,并且确认各“运行”灯亮
⑥板坯在称重辊道定位正确,并且处于静止状态
⑦启动“上升”按钮,确认灯亮
⑧待称重完毕,启动“下降”按钮,确认灯亮
⑨启动称重辊道“前进”按钮将板坯运至入炉运输辊道
指示灯亮,无闪烁
三称重异常时的处理
3.1称重异常时的处理
①称重辊道不能启动
②检查实际称量值与轧制计划表上的数据相对照,误差不超过±500Kg
3.2误差在±500Kg以上时,应测量板坯的实际尺寸
①钢种、坯号与轧制计划表不同时应吊消
②长度范围:
短坯(4500~6100)mm,长坯(7800~12500)mm时不应吊消,但因与推钢联系确认好装炉模型
3.3若板坯实际尺寸超出公差范围应将板坯吊走处理
注:
连铸坯尺寸偏差
项目
尺寸mm
允许偏差
测量位置
纵向厚度
220
±5.0
连铸坯边部100-200mm处
横向厚度
220
±2.0
端部100-200mm处
宽度
900-1550
±5.0
在长度中部
长度
4500-6100
7800-12500
±30
纵向中心线
3.4若板坯尺寸未超过公差范围内,进行以下操
作:
①将称重装置选择为“手动”,启动称重装置“下降”按钮
②将称重辊道操作方式选择为“手动”,启动“前进”按钮,将板坯输送至入炉辊道辊道
③将称重装置,称重辊道恢复“自动
经确认实际板坯号与轧制计划表一致,重量偏差在允许范围内
加热炉入炉操作
项目
操作
说明
一装钢机操作
一装钢机操作
一装钢机操作
一装钢机操作
1.1装钢机手动操作
1.1.1手动条件
①入料辊道上已有停位准确的板坯;
②装料室内有足够的空位;
步进梁必须在下极限位置。
确认装钢机的提升液压系统正常
确认装钢机的平移机构正常
确认装钢机的干油润滑系统正常
确认装钢机操作方式为“手动”位,控制按钮在“下降”“后退”位
确认对中装置正常
1.1.2选择手动方式
①若要机旁手动,则将机旁操作箱选为“机旁”(“机旁”手动优先于“远程”手动);
②若要实现远程手动,则将机旁操作箱选为“远程”。
1.2装钢机自动操作
1.2.1启动条件
①板坯在入炉辊道上定位完毕;
②确认装钢有空位;
③确认1#、2#装料炉门在下位;
④确认装钢机升降、平移在原始位置;
⑤确认步进梁运行到下极限位置。
1.2.2运行条件
①确认装钢机、装料炉门合闸;
②确认操作箱上装料炉门、装钢机选择“远控”;
③步进梁选择“自动”;
④操作箱及操作台上装钢机“前进”、“后退”选择开关置于“0”位;
⑤操作箱及操作台上炉门“开”“关”选择开关置于“0”位;
⑥步进梁未运行于踏步、停中位、只出炉方式;
⑦无“装料急停”,无装钢机及炉门故障信号
1.2.3自动操作
①确认自动运行启动条件满足;
②确认自动运行条件满足并选择“自动”操作方式。
2.2装料炉门操作
2.2.1手动装料炉门
①确认手动条件满足,无不安全因素存在。
②确认装料炉门链轮链条正常
③确认装料炉门结构正常
④确认装料炉门液压系统正常
⑤确认各控制开关在“停止”位,操作方式为“手动”
2.2.2选择装料端炉门运行方式
①选择“左侧炉门”,1号炉门单动;
②选择“右侧炉门”,2号炉门单动;
③选择“联动”,两炉门联动。
2.2.3自动运行
①确认自动运行条件满足;
②选择操作方式为“自动”。
2.3手动装钢
①确认手动装钢条件满足;
②选择装钢机为“手动”操作方式;
③手动全开装料炉门(装料炉门选为“联动”);
④装钢机低位平移,推正板坯后停止;
⑤装钢机低位后退,至板坯下部合适位置(确认装钢机料头托起板坯2/3宽度);
⑥装钢机上升至上极限;
⑦装钢机平移,将板坯送至装料室合适位置(与前一板坯相距约50mm);
⑧装钢机下降至下限线,将板坯放在步进梁上;
⑨出钢机后退,至原始位置;
⑩关闭装料端料炉门。
2.4自动装钢
2.4.1装钢室正常运转
①观察入炉辊道的运转状态及入炉辊道上板坯运行状态
②观察板坯在相应的炉前定位是否正确
③观察装入炉号、炉列及数据是否正确
④观察推钢机、炉门的运行连锁情况
⑤HMI画面上确认板坯数据装入炉内
2.4.2自动运行
①确认自动装钢条件满足后,在装炉操作室(CP1)启动自动装钢程序;
②对应装料炉门自动全开;
③装钢机自动前进推平板坯;
④装钢机后退托起板坯向上抬升;
⑤装钢机前进并自动测宽(宽度异常坯按要求处理);
⑥装钢机按装钢行程计算值送宽度合格坯前进到位;
⑦装钢机下降到位;
⑧装钢机返回;
⑨炉门自动关闭。
2.4.3炉内数据跟踪
板坯数据吊消
在HMI画面上选择被吊消的板坯数据,确认将其删除
板坯在炉内数据跟踪
①板坯数据强制装入炉内
在HMI画面上选择“添加”按钮,输入板坯号、钢卷号、板坯数据(长×宽×厚)、炉列号,同时在炉内图形中检查,确认数据输入
②板坯数据从炉内强制拿出
在HMI画面上选择“退出”按钮,输入板坯号、钢卷号、板坯数据(长×宽×厚)、炉列号,同时在炉内图形中检查,确认数据输入
2.4.5逆装的操作
①与出钢操作室联系,确认逆装的炉号及板坯宽度
②装钢机的操作“自动”改为“手动”
③入炉辊道的操作“自动”改为“手动”
④将步进梁操作“自动”改为“半自动”或“手动”
⑤根据逆装板坯的宽度确定步进梁后退的周期,以保证有足够的装钢空间
⑥将步进梁后退
⑦待步进梁退完后通知出钢室逆装
⑧逆装完后确认光电管是否接通,如接通则继续将步进梁后退直至光电管断开后将步进梁操作方式选择为“自动”
⑨入炉辊道操作方式选择为“自动”
⑩装钢机/装料炉门选择为“自动
2.5装料顺序及寡材处理
①单排料:
按1-2-1-2-1-2……装炉
②双排料:
按11-22-11-22-11……装炉
③同一炉子装钢按先轧机侧,后连铸侧进行
④寡材一律装入轧机侧。
2.6装钢室的紧停操作
2.6.1入炉辊道紧停操作
①按下入炉辊道“紧停”按钮
②检查确认异常原因
③待异常事故处理后将“紧停”按钮复位
2.6.2装钢机/炉门紧停
①按下装钢机/炉门“紧停”按钮
②检查确认异常原因
③待异常事故处理后将“紧停”按钮复位
④将装钢机操作方式选择为“手动”
⑤手动将装钢机退回原位,在将装钢机操作方式选择为“自动”
确认无任何液压报警
装料炉门无变形等异常状况
运行中“上升”灯在闪烁
·运行中“前进”灯在闪烁
·运行中“下降”灯在闪烁
·运行中“后退”灯在闪烁
HMI画面上的装炉号与实际的装炉号要一致
步进梁的“下降”“后退”灯亮
全开”灯亮
“前进”灯在闪烁
“后退”灯在闪烁
“全关”灯亮
确认板坯被托稳后
·运行中“前进”灯在闪烁
·到位后确认“下降”灯亮
·确认“下降”“后退”灯亮
·动作顺序与手动操作相同
·空炉装入的第一块时必须用手动操作
·确认保护炉墙用的光电开关断开
·由于板坯质量或数据不一致等使轧制线不能正常轧制时采用
·由于入炉的光电管失灵等造成板坯进炉数据没进炉时采用
由于出钢室逆装或其他原因使板坯从炉内退出时采用
·在正常运行中,出现异常时
原位一般是装钢机后退下降极限灯均亮
加热炉步进梁操作
项目
操作
说明
一步进梁操作
一步进梁操作
1.1步进梁的手动操作
①确认液压、电气无故障并具备工作条件;
②将步进梁操作方式选为手动,确认手动信号灯亮;
③确认:
ⅰ选择循环方式为“正循环”;
ⅱ装炉推钢机已推完板坯,推头已经返回;
ⅲ板坯出钢机托料杆退出炉外;
ⅳ板坯待出炉区没有板坯。
ⅴ起动步进梁上升到位;
ⅵ起动步进梁前进到位;
ⅶ起动步进梁下降到位;
ⅷ起动步进梁后退到位。
1.2步进梁半自动运行(周期自动)
1.2.1起动条件
①确认步进梁位于正循环最低位“4”位;
②确认操作台“半自动”按钮信号为“ON”;
ⅰ当选择“装出炉半自动”时,须装钢无空位、出炉侧激光检测器未检测到板坯;
ⅱ当选择“只出炉半自动”时,须出炉侧激光检测器未检测到板坯。
ⅲ电气及液压站运行正常。
1.2.2运行条件
①认无急停信号;
②确认无一周期循环结束信号;
③步进梁现场操作箱上“前进”、“升降”选择置于“0”位;
④现场操作箱选择为“远控”;
⑤选择“半自动”操作方式并确认其按钮信号为“ON”。
1.3步进梁自动运行
1.3.1起动条件
①装钢无空位(“只出炉自动”操作项没有此条件);
②出炉端激光检测器未检测到板坯;
③装、出钢机均在原始位置;
④液压站运行正常。
1.3.2运行条件
①操作台上选择步进梁为“联动”;
②终端操作画面上选择“装出炉自动”(或“只出炉自动”)。
1.4步进梁的踏步运动
①条件:
当加热炉步进梁待轧时间超过10分钟后,可执行“踏步”动作,但“踏步”不允许长时间运行,限制升降次数小于10次(约50分钟),此时步进梁为联动方式。
②按下“踏步”按钮,步进梁开始踏步;
③再按一下“踏步”按钮,踏步停止;
④密切监视冷却水温并确认正常。
1.5步进梁停中位
当加热炉待轧时间超过30分钟后,可在操作台或操作画面上选择“停中位”,确认“停中位”信号灯亮,此时步进梁为联动方式(再次按“停中位”按钮,步进梁下降到位,即终止该功能)。
1.6步进梁的逆循环
步进梁选择“联动”方式后,在CRT上选择逆循环,可实现逆循环半自动运行;其动作依次为:
前进、上升、后退、下降。
(此功能可实现已出炉板坯的返装)。
加热炉操作出钢操作
项目
操作
说明
一出钢前的准备
1.1出炉辊道检查
①出炉辊道干油润滑泵启动
②出炉辊道护板正常
1.2出钢机检查
①加热炉出钢机干油泵启动
②出钢机的减速机、托杆、离合器检查
1.3出料炉门检查
①链轮链条的检查
②炉门结构有无变形
③出料炉门液压缸检查
1.4确认炉内激光检测器正常。
1.5检查出钢侧HMD是否正常,并确认冷却水、压缩空气是否畅通。
1.6确认操作台上的开关都在零位。
1.7通知电气送电。
1.8确认出钢侧的各机械都在“等待”位置
①出钢机在下降后退极限
②出料炉门全关
③出炉辊道在停止状态
1.9确认出炉辊道“紧停”按钮复位。
1.10确认出钢机、炉门“紧停”按钮复位。
1.11将出炉辊道操作方式选择为“手动”。
1.12将出钢机操作方式选择为“手动”。
1.13将出料炉门操作方式选择为“手动”。
1.14工业电视及HMI画面电源送上
1.15计算机HMI画面上各功能开关接通
①轧制跟踪投入
②加热炉跟踪投入
③工作炉监控投入
·下降、后退灯亮
·全关灯亮
·运行灯灭
·选择手动时,根据即将抽出的是长材或短材:
将炉门操作选择为“左炉门”“右炉门”“全部”
二手动出钢前板坯轧制顺序检查
检查HMI画面上的炉内图形与轧制明细表上的顺序是否一致,检查出钢顺序。
2.1确认HMI画面上显示的炉号、炉列为长坯时出钢机选择为“全部”,寡材时选择为“左”。
2.2确认步进梁接通。
●如因某种特别原因须变更出钢时,须向轧制线通知。
●板坯到位灯亮
三出钢机手动运转
3.1起动出钢机
3.2炉门操作选择为手动,全开出料炉门
3.3监视出钢机的行程值,前进到位后按“停止”按钮
3.4起动出钢机“上升”按钮,使出钢机上升到上限位置
3.5上升到上限位置后,按“后退”按钮,使出钢机在出料辊道中心位置时按“停止”
3.6起动出钢机“下降”按钮,使出钢机下降到极限位置
3.7起动出钢机“后退”按钮,将出钢机后退到极限位置
3.8将出料炉门手动全关
3.9确认HMI画面上炉内抽出板坯的数据已抽出
3.10确认出炉辊道跟踪灯亮
3.11观察板坯的形状有无异常
3.12起动出炉辊道,将辊道向粗轧辊道输送
3.13监视板坯的运行
3.14确认粗轧辊道与出炉运输辊道同步,不同步时通知粗轧操作室
·后退灯灭
·前进灯闪烁
·全开灯亮
·上升灯亮
·后退灯闪烁
·下降灯亮
·后退灯亮
·全关灯亮
四再热坯的处理
4.1将板坯手动送至出料辊道后停止
4.2在剔除装置上按“前进”按钮,
4.3通知行车将再热坯吊走
4.4在剔除装置上按“后退”按钮
4.5再热坯数据处理
五出炉辊道紧停
5.1出炉辊道在运转中突发异常状况要紧停时,则按出炉辊道的“紧停”按钮
5.2待事故处理完毕后,将出炉辊道的“紧停”按钮复位
六出料炉门、出钢机紧停
6.16.1出料炉门、出钢机在运转中突发异常状况要紧停时,则按出料炉门/出钢机的“紧停”按钮
6.2待事故处理完毕后,将出料炉门/出钢机的“紧停”按钮复位
七自动运转准备
7.1检查确认手动运转的1-14项准备完了
7.27.2手动试运转完毕
八自动运转前的检查
8.1SCC计算机在线
8.2DDC在线
8.3粗轧设定投入
8.4粗轧辊道自动投入
①加热炉跟踪投入
②确认工作炉投入
检查HMI画面上的板坯数据与轧制明细表上的数据是否
一致
九运转前操作台的设定
9.1将出料炉门操作选择为“自动”
9.2将出炉辊道操作选择为“自动”
9.3出钢机操作选择为“自动
十HMI画面的检查
10.1检查HMI画面上显示的数据与轧制明细表上是否一
致
10.2在轧制明细表上标出板坯的炉号,以备检查
10.3确认HMI显示的钢卷号与该抽出炉的钢卷号对照是否一致
十一自动运转操作
十一自动运转操作
强制抽出运转
11.1第一板坯抽出时须按“强制抽出”按钮
11.2在按下该炉的“强制抽出”按钮时,监视抽出炉及抽出机的动作是否正确
11.3若按下“强制抽出”按钮时,抽钢机无动作时,则进行如下检查:
①SCC、DDC在线
②检查电源出钢机编码器是否正常
③检查出钢机操作方式是否选择“自动”位置
④检查出钢机的“下降”“后退”
灯是否亮
⑤检查出钢机/炉门紧停是否复位
⑥检查步进梁是否处于下限位置
⑦检查出炉辊道是否在停止状态
⑧检查抽出炉的“板坯到位”灯是否亮
注:
当以上条件全部满足时,再按“强制抽出”按钮,则可抽出。
11.4轧制节奏控制,选择及控制
(1)轧制节奏控制的连锁条件
①SCC、DDC计算机在线
②加热炉跟踪功能投入
③轧制线跟踪功能投入
④对可以抽出炉的设定、对应开关打开
⑤停止轧制节奏控制后,重新抽出的第一块必须用开关进行强制抽出,对第一块板坯不能进行轧制节奏控制
⑥下一块要抽出板坯必须等操作台上抽出炉的“板坯到位”灯亮后
(2)节奏方式控制方法
①将节奏方式控制开关投入
②在选用节奏方式控制时,第一块板坯必须强制抽出
③板坯抽出前把节奏方式投入
④在HMI画面上确认显示的时间数值
(3)节奏方式控制的修正,如果增减下一块坯的抽出时间即在HMI画面上修正时间。
(4)、在轧制线发生故障时必须将节奏方式关闭。
10.3自动出钢时的监视
①确认HMI画面上的抽出节奏时间
②确认HMI画面上显示的下次抽出的炉号及钢坯号是否一致
③监视出料炉门及出钢机的动作是否协调及动作程序是否正确
④监视出炉棍道与出钢机的动作是否协调
⑤确认板坯实际位置与跟踪显示位置是否一致
⑥确认HMI画面上计算的行程与抽钢机的实际行程是否一致
⑦用工业电视监视抽出炉内是否有粘钢现象
·出钢机操作选择“
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