情境一普通机床加工.docx
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情境一普通机床加工.docx
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情境一普通机床加工
数控编程教案
情境一普通机床加工模块
课次
第__1__次
周别
第__1__周
单元标题
情境一普通机床加工模块
任务一零件图分析
学时数
1学时
上课地点
教室
学习目标
能力(技能)目标
知识目标
识图能力
看懂零件结构,对零件图进行分析,搞清主要表面和次要表面,尺寸精度和材料特性
能力训练任务及案例
零件图的识别和零件分析
教学重点难点
零件的尺寸公差和确定
教学组织
教学材料
目标零件——轴目标零件——底座
材料:
45#钢材料:
A3钢
毛坯:
Φ55×110棒料毛坯:
105×65×25板料
作业
教学内容
教学方法与课时
教学情境1——普通机床加工模块
任务1零件图分析
一.目标零件
目标零件——轴目标零件——底座
材料:
45#钢材料:
A3钢
毛坯:
Φ55×110棒料毛坯:
105×65×25板料
二.读图分析
1.零件结构分析:
理解轴与底座零件的表面组成
轴-----外圆、台阶圆、倒角、圆槽、螺纹、内孔和台阶孔
底座---矩形底座、凸台、十字槽、2个台阶孔、4个通孔
2.精度分析
轴---外圆公差为0.05,台阶圆公差为0.05,内孔公差0.1,其余较低
底座---十字槽公差0.2,孔间距0.4
3.粗糙度分析
轴---台阶圆粗糙度Ra1.6,内孔粗糙度Ra3.2,其余粗糙度Ra6.3.
底座---十字槽侧面粗糙度Ra3.2,其余粗糙度Ra6.3.
三.零件分析
1.主次表面分析
轴---根据精度及粗糙度情况分析,台阶面和大内圆面是需配合表面,螺纹也需配合,所以,台阶面、大内圆面和螺纹面是轴的主要表面,其余是次要表面。
底座---根据精度及粗糙度情况分析,十字槽和凸台是主要表面,孔间距加工时,也要重点保证,其余表面是次要表面。
2.零件位置精度与技术条件分析
轴---位置精度无,要求不高。
材料为45#钢,无热处理要求,硬度不高,切削加工性良好。
底座---位置精度无,要求不高。
材料为A3钢,硬度不高,切削加工性良好。
3.主要设计基准分析
轴---左端面为主要设计基准,许多尺寸线从此面引出。
底座---底面和上表面为主要设计基准。
四.加工顺序
轴---根据基准的情况,先加工左端面和内孔,再加工右端其它面。
底座---根据基准及结构,先加工底面,再加工上表面。
教学后记:
课次
第__1、2__次
周别
第__1__周
单元标题
情境一普通机床加工模块
任务二目标零件工艺分析
学时数
3学时
上课地点
教室
学习目标
能力(技能)目标
知识目标
加工工艺分析能力
确定零件装夹方案,设计加工工步,选择加工刀具,设计刀具进刀轨迹,确定切削用量
能力训练任务及案例
学生分组设计工艺加工方案,教师辅导,尤其是在刀具进刀轨迹和切削用量上进行指导
教学重点难点
工件装夹、刀具装夹、刀具进刀轨迹
教学组织
教学材料
目标零件——轴目标零件——底座
材料:
45#钢材料:
A3钢
毛坯:
Φ55×110棒料毛坯:
105×65×25板料
作业
教学内容
教学方法与课时
教学情境1——普通机床加工模块
任务2工艺分析
一.目标零件
目标零件——轴目标零件——底座
材料:
45#钢材料:
A3钢
毛坯:
Φ55×110棒料毛坯:
105×65×25板料
二.工艺分析
1.零件装夹方案分析:
理解零件装夹的原理和方法
轴-----采用三爪卡盘
底座---采用虎钳
1).定位精度分析
轴---限制4个自由度,三爪自动定心。
底座---限制6个自由度
2).夹紧方法分析
轴---三爪自动定心夹紧,用螺旋方式夹紧。
夹紧牢固可靠。
.
底座---虎钳夹紧,加工部位露出在外面,夹紧深度近10mm,比较稳定可靠。
2.加工工序分析
1).轴
轴加工毛坯是Φ55×110棒料,应该分为3个工序,3次装夹。
工序1:
夹大端,粗车车小端,钻孔。
工序2:
夹小端,车大端及大内孔
工序3:
夹大端,精车小端,切槽,车螺纹
2)底座
底座毛坯是毛坯:
105×65×25板料,分为3个工序加工。
工序1:
铣
铣六方,将六个面铣到尺寸
工序2:
铣
铣凸台,铣十字槽
工序3:
钳工
划线钻孔、锪孔、铰孔
3.加工刀具选择
轴---选择90°外圆车刀、Φ18钻头、镗孔刀、切槽刀、螺纹车刀
底座---选择端铣刀盘(飞刀)、立铣刀和Φ10、钻头Φ8.5、Φ7.8、Φ10,锪孔钻
Φ13(或Φ13钻头二支、尖头平底各一)、Φ8铰刀。
4.进刀轨迹的确定
1)轴
工序1:
夹大端,粗车车小端,钻孔。
工序2:
夹小端,车大端及大内孔
工序3:
夹大端,精车小端,切槽,车螺纹
2)底座加工进刀轨迹
工序1:
铣
铣六方,将六个面铣到尺寸
工序2:
铣
铣凸台,铣十字槽
工序3:
钳工
划线钻孔、锪孔、铰孔
5.加工切削用量(参考)
1).轴加工
工序1:
粗车外圆端面--转速500rpm,进给量0.3mm/r
钻孔--转速200rpm,手摇进给
工序2:
车外圆端面--转速500rpm,进给量0.1mm/r
镗孔---转速400rpm,进给量0.1mm/r
工序3:
车外圆---转速800rpm,进给量0.2mm/r
精车时---转速1000rpm,进给量0.05mm/r
切槽---转速100rpm,进给量0.05mm/r
镗孔---转速500rpm,进给量0.1mm/r
车螺纹---转速100rpm,进给量2mm/r(螺距)
2).底座加工
工序1:
飞刀---转速500rpm,进给量100mm/min
工序2:
铣凸台---转速500rpm,进给量50mm/min
铣十字槽---转速400rpm,进给量30mm/min
工序3:
钻孔Φ8.5---转速500rpm,手动进给
钻孔Φ7.8---转速500rpm,手动进给
钻孔Φ10---转速400rpm,手动进给
锪孔Φ13---转速300rpm,手动进给
锪孔Φ13(平底)---转速200rpm,手动进给
铰孔Φ8---转速100rpm,手动进给
对学生要求:
1.设计装夹方案
2.设计工序步骤
3.选择刀具
4.考虑进刀路线
5.确定切削用量
教学后记:
学生分组讨论,拿出工艺方案,教师讲评,指出问题所在,确定加工方案。
课次
第__3__次
周别
第__2_周
单元标题
情境一普通机床加工模块
任务三教师演示目标零件加工过程
学时数
2学时
上课地点
实训中心
学习目标
能力(技能)目标
知识目标
教师在机床上演示加工目标零件,学生主要观看加工过程与自己制定的工艺的区别。
理解正确的加工工艺。
能力训练任务及案例
教师在机床上加工零件,学生观看,为了提高观看效果,适宜分组进行,教师加工4~5遍零件,每组加工上述两个目标零件,分别在车床和铣床上加工。
教学重点难点
零件加工中,精度的保证
教学组织
学生分组,教师操作,每组加工一套零件,多位教师操作。
教学材料
车床和铣床各3台,毛坯各5件
作业
总结加工过程与学生设计工艺区别
教学内容
教学方法与课时
教学情境1——普通机床加工模块
任务3教师演示目标零件加工过程
一.目标零件
目标零件——轴目标零件——底座
材料:
45#钢材料:
A3钢
毛坯:
Φ55×110棒料毛坯:
105×65×25板料
二.加工过程
主要演示
1.零件装夹
轴-----三爪卡盘装夹方法
底座---虎钳装机方法
2.刀具装夹
轴---车刀的装夹,外圆车刀,切槽刀,螺纹车刀的装夹方法
底座---立铣刀的装夹方法,钻头的装夹方法
3.切削用量
轴---切削用量的调整
底座---切削用量的调整
4.切削过程
轴---外圆粗车、端面粗车、圆槽切削、内圆粗车、外圆精车、内孔精车、车螺纹.
底座---铣六方、铣凸台、铣十字槽、钻孔、锪孔、铰孔
三.零件检验
1.检验目标零件各尺寸
轴---检验外圆、内孔直径和长度尺寸等,运用卡尺的测外径、测内径、测深度的用法。
底座---检验零件外部轮廓尺寸、槽宽、孔径和孔间距,运用卡尺的三种测量方式。
2.零件粗糙度检验
轴---外圆和内孔粗糙度
底座---槽内侧面和铰孔粗糙度。
四.点评
点评目标零件加工的精度和难度,及操作时的注意事项;讲解安全注意事项。
教学后记:
课次
第__4.5__次
周别
第__2.3_周
单元标题
情境一普通机床加工模块
任务四学生操作加工零件
学时数
4学时
上课地点
实训中心
学习目标
能力(技能)目标
知识目标
学生按照正确的加工工艺,加工目标零件,体会加工过程,尤其是刀具进刀轨迹。
通过学生亲自操作,体会加工过程,深刻理解目标零件的加工工艺过程。
能力训练任务及案例
学生按每组派一名代表,教师指导,一些工装量具可事先准备好。
加工完后,进行测量,检验零件是否合格。
注意使学生体会完整零件的加工过程。
教学重点难点
学生的基本操作技能,零件的尺寸精度的保证,测量等
教学组织
学生分组派代表,按照各自的加工工艺,加工零件。
教学材料
车床和铣床各3台,毛坯各6件(有备份零件毛坯)
作业
总结加工过程,体会正确的加工工艺
教学内容
教学方法与课时
教学情境1——普通机床加工模块
任务4学生操作加工目标零件
一.目标零件
目标零件——轴目标零件——底座
材料:
45#钢材料:
A3钢
毛坯:
Φ55×110棒料毛坯:
105×65×25板料
二.加工过程
教师指导学生操作,并负责操作安全。
三.加工后点评
教师指导学生检验零件,分析零件加工中出现的问题,如装刀方法,工件的装夹方法,刀具的刃磨方法,螺纹车削的进退刀方法,零件检验方法,量具实验方法等。
教学后记:
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
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- 关 键 词:
- 情境 普通 机床 加工
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