大西客运专线晋中萧河特大桥钻孔桩施工方案.docx
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大西客运专线晋中萧河特大桥钻孔桩施工方案
晋中萧河特大桥钻孔桩施工专项方案
一、编制及编制原则2
1.1编制依据2
1.2编制原则2
二、工程概况3
2.1工程简介3
2.2水文地质情况3
三、气候情况3
四、施工工艺的选择3
五、施工前准备3
5.1施工测量3
5.2图纸与设计文件审核4
5.3现场技术交底4
5.4前期技术资料准备4
六、施工方法4
6.1场地准备6
6.2钻机就位6
6.3泥浆的制备6
6.4钻孔施工7
6.5成孔检查8
6.6第一次清孔9
6.7钢筋笼加工及吊放9
6.8第二次清孔12
6.9灌注水下混凝土12
6.10成桩检测14
6.11钻孔桩常见事故的预防及处理14
6.12质量控制要点21
七、质量保证措施22
八、安全措施24
8.1施工安全措施24
8.2施工用电安全措施24
8.3钻机防倾覆措施24
8.4安全检查25
8.5安全生产责任制25
九、文明施工措施25
十、环保水保措施26
一、编制及编制原则
1.1编制依据
1.1.1、有关设计图纸和已批复的标段实施性施工组织设计;
1.1.2、大西客专三标段投标文件;
1.1.3、现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。
1.1.4、中铁十局大西客专第三项目部拥有的技术装备力量、机械设备、管理水平。
1.1.5、国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规;
1.1.6、相关技术标准及规范
(1)《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号;
(2)《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005;
(3)《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》科技基[2005]1001号;
1.2编制原则
1.2.1、坚持施工安全、工程质量、合理工期、投资效益、技术创新五位一体,精心设计,精心组织,精心施工。
2、坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。
3、整体推进,均衡生产,确保工期的原则。
4、保证重点,突破难点,质量至上的原则。
5、强化组织指挥,加强管理,保工期、保质量、保安全。
6、优化资源配置,实行动态管理。
7、文明施工,保护环境。
二、工程概况
2.1工程简介
本标段起讫里程为TDK9+100~DK332+568.31(TDK20+400~DK304+000),正线长度为40.352km。
主要桥梁工程为鸣李跨石太铁路特大桥和跨晋中萧河特大桥。
其中我部负责跨晋中萧河特大桥改DK304+056~改DK312+000段的施工。
基础采用钻孔灌注桩基础,设计桩径为1.0m、1.25m,桩长为40m~59m,连续梁桥墩桩基础设计桩径为1.25m、1.5m,设计桩长为51m~71m。
跨晋中萧河特大桥桥址地质主要为粉质黏土、粉土、中砂、粉砂。
2.2水文地质情况
大西客专晋中萧河特大桥位于汾河冲击平原,地形平坦开阔,底层为第四系全新统冲积层,主要为粘土、粉质粘土、粉土、粉砂。
本地为八度震区,地震动峰值加速度为0.20g,最大冻结深度为0.77m。
三、气候情况
本地气候特征为春季干旱多风,蒸发量大,夏季盛行东西风,降水主要集中在7-9月份,秋季降水量减少,气温逐减,冬季雨量稀少,历年平均降水量400-600mm,历年平均气温为10℃,最冷月平均气温-5.4℃。
四、施工工艺的选择
根据本部工期要求、钻孔桩地质条件、桩基础根数、桩径及设计总延米,统筹安排钻机型号和钻机数量,合理采用旋挖钻、反循环回旋钻等钻机。
晋中萧河特大桥地质多为粉土,优先采用反循环。
五、施工前准备
5.1施工测量
施工前,对控制网进行复核测量,导线测设使用1"级莱卡TC1201全站仪进行,对结果进行平差后,精度应满足设计要求。
高程复测采用天宝电子水准仪进行进行观测,精度应满足设计要求。
5.2图纸与设计文件审核
施工图纸下发后,立即组织工程技术人员认真对设计图纸、设计文件进行审查。
审核其工程数量、尺寸标注、设备及主要材料规格数量是否与设计图纸及实地情况相符,检查设计图纸是否完整齐全,深入了解设计意图、设计要求和技术标准,审核完毕以书面上报会审纪要。
5.3现场技术交底
开工之前,对架子队及作业班组进行全面技术交底,将钻孔桩的施工、钢筋制安及混凝土浇筑的技术标准、施工规范及注意事项、安全操作规程,质量规划、环保文明施工、施工工艺等相关技术问题进行交底,确保各项工程指标按照预订的计划完成。
施工人员进场后,在经过桥梁施工安全技术培训,并经考核合格后方可允许上岗。
5.4前期技术资料准备
严格按设计要求的性能及型号选材,进场材料有相关的检验报告及出厂合格证书等。
中心试验室对原材料进行各项检测试验,选定施工所用的各种配合比,并报监理单位审核以指导施工。
组织有关部门对开工前的工程技术资料进行收集、整理、分类成册,做到资料齐全,准备充分。
六、施工方法
萧河特大桥桥梁钻孔桩基础施工采用旋挖钻和反循环成孔,吊车配合钻机安装钢筋笼,混凝土由搅拌站集中供应,搅拌输送车运输,混凝土输送泵泵送灌注水下混凝土。
钻孔桩施工工艺流程如下图。
钻孔桩施工工艺流程图
6.1场地准备
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
1、萧河特大桥桩基的施工场地大部分为旱地,应清除杂物、换填软土、平整压实,构筑钻机平台;钻孔场地在陡坡时,应挖成平坡。
如有困难,可用排架或枕木搭设工作平台;钻孔场地在浅水时,宜采用筑岛法。
岛顶面通常高出施工水位0.75~1.0m,筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。
场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。
2、护筒用4~6mm的钢板制作,长度为1.5米1节,其内径应比钻头直径大至少为20cm。
为增加刚度防止变形,在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
3、反循环护筒埋设地面以下土层中1.2m左右(同时高出地面0.2~0.3m);旋挖钻护筒埋设地面以下土层中1m,(同时高出地面0.5cm),其高度满足孔内泥浆面的要求。
4、桩基护筒埋设采用挖埋法,埋设应准确、稳定,护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm,垂直度偏差不允许大于1%,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
5、护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m,保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
6.2钻机就位
首先确定钻孔桩位:
按照基线控制网及桥墩设计坐标,用全站仪精确放出桩位。
钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕,施工队对钻机就位自检。
6.3泥浆的制备
1、根据现场实际情况,本桥拟采用优质泥浆。
各项指标如下:
相对密度:
反循环为1.05~1.15、旋挖钻为1.1~1.3、粘度(s):
一般地层16~22;松散易坍塌地层19~28s、含砂率(%):
<4、PH值:
>6.5、胶体率(%):
>95、失水率(ml/30min):
14~20。
2、根据桩基的分布位置设置泥浆池,如图:
泥浆池
3、采用泥浆搅拌机制浆。
泥浆造浆材料选用优质粘土,必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂,保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
试验工程师负责泥浆配合比试验,对全部桩基的泥浆进行合理配备。
6.4钻孔施工
1、开钻时先在孔内灌注泥浆,泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。
入孔泥浆比重:
旋挖钻为1.1~1.3,反循环为1.05~1.15,钻孔过程中应在地质变化处及时检查泥浆的性能,并填写泥浆试验记录表。
测试方法如下:
①泥浆比重:
采用泥浆相对密度计测定。
将要量测的泥浆装满泥浆杯,加盖并洗净从孔溢出的泥浆,然后置于支架上,移动游码,使杆成水平状态(即水平泡位于中央),读出游码左侧所示的刻度,即为泥浆的相对密度;
②粘度:
采用工地标准漏斗粘度计测定。
用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆,通过滤网滤去大砂粒后,将泥浆700ml均注入漏斗,然后使泥浆从漏斗流出,流500ml量杯所需的时间(s),即为所测泥浆的粘度;
③含砂率:
采用含砂率计测定。
测量时,把调好的泥浆倒进含砂率计;倒至指定刻度时,将含砂率计的泥浆倒入滤网桶内,然后倒入清水摇匀,再倒入滤网桶内,直至含砂率计内泥浆清理干净,后将滤网桶倒扣在漏斗上,插入含砂率计,从顶部倒入清水至指定刻度,静放3min,仪器下端沉淀物的体积即为泥浆的含砂率;
④酸碱度:
可用比色法测定,取一条PH试纸放在泥浆上面,0.5s后拿出来与标准颜色对比,即可读出PH值。
也可用酸碱计,将其探针插入泥浆,直接读取PH值;
⑤胶体率:
可将100ml的泥浆倒入100ml的量杯中,用玻璃片盖上,静置24h后,量杯上部泥浆可能澄清为水,测量时其体积为aml,则胶体率为(100-a)%。
2、钻孔前,按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
3、钻孔作业应分班连续进行,填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测,不符合要求时,应及时改正。
应经常注意地层变化,并每2米留取碴样。
4、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时,应将套管口保险钩挂牢。
5、整个钻进过程中,应始终保持孔内水位高出地下水位(或施工水位)至少0.5m,并低于护筒顶面0.3m以防溢出。
6.5成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前,均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
1、孔径和孔形检测
孔径检测是在桩孔成孔后,下入钢筋笼前进行的,是根据桩径制做笼式井径器入孔检测,笼式井径器用φ20的钢筋制作,其外径等于钻孔的设计孔径,长度等于孔径的4~6倍。
其长度与孔径的比值选择,可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。
检测时,将井径器吊起,孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
2、孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤,锤底直径13cm~15cm,高20~22cm,质量4kg~6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
3、成孔竖直度检测
采用井径检测仪。
6.6第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求,为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后,经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后,即可进行第一次清孔。
清孔可用抽渣筒清孔外,也可采用换浆法清孔,直至孔内泥浆指标满足要求。
清孔应达到以下标准:
孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,稠度17~22s;对于土质较差的砂土层,清孔后孔底泥浆密度宜为1.15~1.25g/m3左右。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度:
摩擦桩≯10cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
6.7钢筋笼加工及吊放
钢筋必须符合有关规范的规定,并要满足设计文件的要求。
钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等。
钢筋必须有出厂合格证,外观检查合格后每批按要求抽取试样,分别作拉、弯复查试验,如有一项不合格,则加倍取样,如仍有一项不合格,则该批钢筋为不合格。
钻孔桩的钢筋笼在钢筋加工厂分节制作,采用自动滚焊机加工,每节9m长,主筋接长采用直螺纹套筒连接,钢筋笼连接采用挤压套筒连接,用运输车运输到各工点用25T汽车吊装安放。
1、自动滚焊机加工工艺:
⑴主筋下料
预先将主筋下料、用螺纹套筒连接成图纸所需长度,然后吊放于主筋储料架上,以备用。
主筋储料架;整体采用H型钢焊接组装而成;并采用分断式结构,间隔2米/个;便于拆装和运输。
⑵盘筋上料
将盘筋吊于放线架上;立柱内径可定制成伸缩型
⑶主筋穿丝并夹紧
工人将主筋抖落分布于分料盘的圆周上;同时,穿入固定盘和移动盘环形模板的导管内;并在移动盘的导管内用螺栓夹紧分料盘。
系统由8个分料盘组成,与固定盘相连,并可跟随同步旋转运动;端部的辊轮,可减少旋转阻力。
夹紧时,每根主筋的错位1m。
⑷盘筋穿丝并缠绕固定
将盘筋穿过矫直机构至与主筋交叉焊接固定
⑸焊接成型
起始焊接:
在钢筋笼的头部,固定盘和移动盘同步旋转运动,将盘筋并排连续绕几圈;然后与主筋焊接牢固。
正式焊接:
固定盘和移动盘同步旋转运动,移动盘同时向前移动,这样盘筋自动缠绕在主筋上,同时进行焊接,从而形成钢筋笼产品。
终止焊接:
在钢筋笼的尾部,两盘继续旋转,暂停焊接,将盘筋并排绕几圈;然后将盘筋端头焊接在主筋上固定,完成焊接。
⑹钢筋笼与旋转盘分离
切断绕筋;移动盘前移,钢筋笼与固定盘分离;松开主筋与移动盘模板导管的螺栓;移动盘前移,钢筋笼与移动盘分离。
⑺卸笼、降下液压支撑
卸笼,采用行吊或人推滚下的方法,在整个焊接过程中,为防止钢筋笼因自重而变形,配置5个液压支撑装置。
⑻移动盘复位、准备下一个循环
卸笼后,将移动盘复位,准备生产下一个笼。
⑼加内箍筋
内加强筋弯弧机,专门配套,稳定耐用。
预先内箍筋弯曲成型;待钢筋笼卸下后,由人工将内箍筋点焊在钢筋笼内部,起到加强支撑、防变形作用
⑽成品
机械制作的钢筋笼成品,外观标准统一,间距均匀,缠绕紧密,同心度高。
2、声测管埋设
声测管的布置及数量必须满足设计要求,与钢筋笼一起吊放。
声测管要求全封闭(下口封闭、上端加盖),管内无异物(可将管内注满清水),水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。
声测管与钢筋笼一起分段连接(采用套管丝扣连接),连接处应光滑过渡,管口至少高出设计桩顶30cm,并用PVC管进行包裹,每个声测管高度保持一致。
3、钢筋笼吊装
钢筋笼吊装采用25t吊车,为了保证钢筋笼起吊时不变形采用两点吊,钢筋笼内加设“十”字钢筋撑,起吊时,先提第一吊点,把钢筋笼稍提起,再把第二点同时起吊,待钢筋笼离开地面后第一点停止起吊,继续提升第二点,随着第二吊点不断提升,慢慢放松第一吊点,直至钢筋笼同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点检查钢筋笼是否顺直,如弯曲必须调直。
如分段吊装,第一节钢筋笼在吊放过程中要对准孔桩中心,徐徐下落,在下落过程中逐根割掉用以加强钢筋笼刚度的“十”字钢筋撑,第一节钢筋笼下落至钢护筒顶一米左右停止下落,用两根扁担梁将钢筋笼架住,卸吊车吊钩,吊起第二节钢筋笼吊放至第一节钢筋笼上用吊车稳定对位后逐根焊接钢筋,焊接时采用双面绑条焊,待其焊设完毕并经监理工程师检查合格后,稍提骨架,抽去扁担梁,开始下落第二节钢筋笼,其余节同前两节。
直至全部下落完为止。
吊装完后在钢筋笼上端加焊2根20mm的钢筋或40mm的黑铁管,将其焊接在钢护筒顶部。
6.8第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土,这段时间的间隙较长,孔底产生新碴,待安放钢筋笼及导管就序后,采用换浆法清孔,以达到置换沉渣的目的。
施工中勤摇动导管,改变导管在孔底的位置,保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求,且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后,清孔完成,立即进行水下混凝土灌注。
6.9灌注水下混凝土
1、采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。
导管用直径300mm的钢管,壁厚3mm,每节长2.0~2.5m,配1~2节长1~1.5m短管,由管端粗丝扣、法兰螺栓连接,接头处用橡胶圈密封防水。
导管使用前,应进行接长密闭试验。
下导管时应防止碰撞钢筋笼,导管支撑架用型钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
2、导管使用前应进行试拼和试压,按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm,连接时连接螺栓的螺帽宜在上;试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力,进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax,Pmax可按下式计算:
Pmax=1.3(ㄚcHcmax-ㄚwHw)
式中:
Pmax——导管壁可能承受的最大内压力,KPa;
ㄚc——混凝土容重(用24KN/m3),KN/m3;
Hcmax——导管内混凝土柱最大高度,采用导管全长,m;
ㄚw——钻孔内水或泥浆容重,泥浆容重大于12KN/m3时不宜灌注水下混凝土,KN/m3;
Hw——钻孔内水或泥浆深度,m。
试验方法是把拼装的导管先灌入70%的水,两端封闭,一端焊输风管接头,输入计算的风压力。
导管需滚动数次,经过15min不漏水即为合格。
3、水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18~22cm之间,并有很好的的和易性。
混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。
4、水下灌注时先灌入的首批混凝土,其数量必须经过计算,使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
灌注时必须采用储料斗法进行。
首批砼灌注量计算:
保证砼初始量能满足导管埋入首批砼中的深度不小于1m。
首批混凝土数量计算如下:
V=h1×πd2/4+Hc×πD2/4;
h1=Hw×Yw/Yc
D:
钻孔桩直径;
d:
导管直径;
Hc:
首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深(1m)+导管底至孔底高度;
Hw:
混凝土面到水面高度;
Yw:
导管外水或泥浆容重;
Yc:
混凝土容重取24t/m3
5、使用拔球法灌注第一批混凝土。
灌注开始后,应紧凑、连续地进行,严禁中途停工。
在整个灌注过程中,导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m,一般控制在3m以内。
6、灌注水下混凝土时,随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度,以控制导管埋入深度和桩顶标高。
测锤法:
用绳系重锤吊入孔中,使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面,根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。
测砣一般制成圆锥形,锤重不宜小于2kg,测绳采用质轻、拉力强,遇水不伸缩,标有尺度之测绳。
钢管取样盒法:
用多节长1m~2m的钢管相互拧紧接长,钢管最下端设一铁盒,上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。
当灌注的混凝土面接近桩顶时,将钢管取样盒插入混合物内,牵引细绳将活盖打开,混合物进入盒内,然后提出钢管,鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣,由此确定混凝土表面的准确位置。
当混凝土灌注接近设计桩顶以上1m时,必须采用钢管取样盒法探测。
7、在混凝土灌注过程中,要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝固,致使测深不准。
同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升,及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度,做好详细的混凝土施工灌注记录,正确指挥导管的提升和拆除。
探测时必须仔细,同时以灌入的混凝土数量校对,防止错误。
8、施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰盘卡住钢筋管架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度,可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定)。
拆除导管动作要快,拆装一次时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中,要注意安全。
已拆下的导管要立即清洗干净,堆放整齐。
6.10成桩检测
对钻孔桩桩身全部进行无损检测,桩长大于40m的采用声波透射法,桩长不超过40m的采用低应变。
检测方法符合《铁路工程基桩无损检测规程》(TB10218)的规定。
6.11钻孔桩常见事故的预防及处理
1、常见的钻孔(包括清孔时)事故及处理方法分述如下:
⑴坍孔
坍孔的特征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。
①坍孔原因
a泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮。
b由于出渣后未及时补充泥浆(或水),或河水、潮水上涨,或孔内出现承压水,或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
c护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔。
d在松软砂层中钻进进尺太快。
e提出钻锥钻进,回转速度过快,空转时间太长。
f水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
g清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低,用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆(或水),使孔内水位低于地下水位。
h清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
i吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
②坍孔的预防和处理
a在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
b发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。
c如发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填砂和粘质土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1m-2m,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进。
d清孔时应指定专人补浆(或水),保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中,应通过水槽或水池使水减速后流入钻中,可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机,防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压,不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
e吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。
⑵钻孔偏斜
①偏斜原因
a钻孔中遇有较大的孤石或探头石
b在有倾斜的软硬地层交界处,岩面倾斜钻进;或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进,钻头受力不均。
c扩孔较大处,钻头摆动偏向一方。
d钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
e钻杆弯曲,接头不正。
②预防和处理
a安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查校正。
b由于主动钻杆较长,转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架,控制杆上的提引水龙头,使其沿导向架对中钻进。
c钻杆接头应逐个检查,及时调正,当主动钻杆弯曲时,要用千斤顶及时调直。
⑶掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。
①掉钻落物原因
a掉钻落物原因,卡钻时强提强扭,操作不当,使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
b钻杆接头不良或滑丝。
c电动机接线错误,钻机反向旋转,钻杆松脱。
d转向环、转向套等焊接处断开。
e操作不慎,落入扳手、撬棍等物。
②预防措施
a开钻前应清除孔内落物,零星铁件可用电磁铁吸取,较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞,然后在护筒口加盖。
b经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
③处理方法
掉钻后应及时摸清情况,若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔,使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
⑷糊钻和埋钻
糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢,甚至不进尺出现憋泵现象。
预防和处理办法:
对正反循环回转钻,可清除泥包,调节泥浆的相对密度和粘度,适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻,选用刮板齿小、出浆口大的钻锥;严重糊钻,应停钻,清除钻渣。
对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。
⑸扩孔和缩孔
扩孔比较多见,一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大,易于出现扩孔,扩孔发生原因与坍孔相同,轻则为扩孔,重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔
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