卫浴柜加工厂质量要求及验收规范.docx
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卫浴柜加工厂质量要求及验收规范
卫浴柜加工厂质量要求及验收规范
二零一一年八月
第一章:
总则
**家具有限公司成立至今,已成为国际性的跨国企业,且在美洲市场其占有率持续逐年上升,品质保证和售后服务是本公司一向不遗余力、努力的目标,本公司秉承以“品质第一、顾客至上、以人为本、永续经营”为经营理念,由此可以体现出品质在公司管理中的地位,品质是企业的生命,没有品质就谈不上发展。
我们深切体会,家具行业是一成不变的,我们对于新材料、新结构、新技术和新观念不持反对态度,反而我们乐意参与,研发类似的新知,然而在此强调的是所有的新改变,必须以书面报告的方式知会品管部并征得同意。
第二章:
品质要求
总则:
1供应商批量生产前必须先打一套产前样,产前样经本公司企划课和品管课共同确认后方可批量生产。
2供应商送货时必须携带产前样,进料品管IQC依照产前样和图纸对照检验。
3进料品管确认进料品质并在送货单上签字后,仓库方可收货。
4不良品不准入仓。
5特殊情况,通过会审或特采处理。
6原则上不允许供应商在本公司返工或跟线处理。
检查项目:
1外观、尺寸、结构检查。
2湿度测试、物理、化学、机械性能等检验。
3使用仪器或设备指定性检查。
4按产前样或采购单要求检查。
处理方式:
1对不合格品标示“红色标签”隔离。
2责令加工厂返工、退货或按不良比率折算货款。
3筛选、降级处理。
4合格品贴上绿色合格标签,签单入库。
滑轨检验标准与要求
1规格尺寸正确,所用材料要求符合结构之硬材,比如白椎木、西南桦、柳桉木等硬杂木,不接受杉木、松木、白杨木等软质材;
2不可有木裂、变形与影响结构之结疤等;
3滑轨左、右、中凸、中凹、平凸、平凹必须符合要求;
4不接受一个滑轨多种材质,不接受指接材料;
5滑轨三块料组立应密合,间隙不超过0.8mm;
6滑轨内档条应组立牢固,不可松动;
7拉动时必须顺畅,无异响;
8三块料须四面刨刨光、刨平,不可有扇裂;
玻璃检验标准与要求
1尺寸正确,外径公差为+0/-1mm;
2镜而玻璃要清亮,不可有模糊,并不能有不平折射;
3层玻或面玻厚度与资料相符,边缘平滑不割手(玻璃必须磨边处理);
4不可有开裂、乱痕、气泡、波浪与崩缺;
5任何镶铅不可存在生锈氧化或利角;
6线条或拉槽应与图一致,且要求顺畅;
7搬运时层与层之间应垫纸皮或保利龙保护;
8烤弯玻璃弧度应与图一致,与模板一致;
9批量生产前,供应商先打产前样,产前样确认后方可批量生产;
10不接受弯翘与变形;
11层玻和咖啡桌玻璃厚度必须要足够承受所设计压力;
大理石检验标准与要求
1规格、形状正确;
2不可有弯翘与污染;;
3不可有明显的色差,光泽亮度要正确;
4表面平滑,不可有开裂或刺手现象;
5不接受崩缺与拼接缝;
6埋木块位置应符合组立结构要求;
7面板颜色应符合客户色样要求;
纸箱检验标准与要求
1外观整洁干净,印刷资料与纸箱的比例匀称合理,字迹清晰;
2纸箱硬度、韧度应符合采购单要求;
3纸箱结合处要求打钉紧密整齐;
4纸箱尺寸应符合订购要求;
5不接受色差,不接受油墨等污染;
6纸箱、唛头应准确无误,符合业务资料;
7不接受刮伤、皱折与起层;
8湿度控制在12度以内;
雕刻检验标准与要求
1每批次产品雕刻前,雕刻供应商必须先打产前样给本司企划课主管与品管课主管共同签字确认,确认后方可批量雕刻;
2雕刻形状与图形一致,花形应统一,不可有深浅肥瘦不一现象;
3花形边缘要圆顺,不可有刀痕、崩裂现象;
4雕刻铲底平整、干净、不可有毛刺与锤印;
5雕刻线型应均匀顺畅,层次分明,对称部位应对称,凹凸不平处和大挖、过桥、棱角、圆弧等处应无缺角;
6顺纹下刀,不得有粗糙与横砂等缺陷;
7雕刻立体感应符合产前样要求;
8若本公司供料之不良品,供应商不应雕刻,应及时反馈信息并退回不良之材料,否则本司将追究供应商责任;
9砂光要平滑,不能有砂不到位和砂得过多的现象,雕刻线条不能砂掉;
10雕刻台而应保持清洁,搬运及堆放时应符合保护产品之要求,以防止碰刮伤现象之发生;
11雕刻时,严禁油、水等到影响涂装效果的物质污染产品;
12雕刻料所用补土必须与木材颜色一致;
薄片贴皮检验标准与要求
1整体颜色一致,不允许有明显色差,浅色涂装须用浅色薄片(特别是OAK薄片、水曲柳薄片等);
2木材薄片含水率不得超过10%;
3薄片虫孔、开裂、死节、脱落、鳞斑、水波纹、虎斑矿物线、蓝斑及起毛等现象不可使用在桌面板及柜子侧板内面、床头床尾板上面,但可用背面和看不见的底面;
4薄片厚度不接受负公差;
5不允许有不同材质薄片拼接;
6松木整张桌面结疤不可太多,活节在1英寸之内;
7活节中间不允许有开裂现象,被切一半的活节材原则上不接受;
8松木活节要求脱脂良好;
9木材薄片纹理应清晰,OAK薄片导管要求明显;
10图案及尺寸依据拼花图,中心线偏差不超过2mm,素面拼花规格按照产品的成品尺寸长宽各加10mm,但要注意拉胶带要密,选择木纹方向要一致;
11表板木色接近,不允许有重叠及少肉现象;
12不可有任何脱胶现象;
13薄片热压后不允许有胶带印的渗透;
14不接受薄片拼接重叠和缺损;
15桌面板拼花两边要对称,中板、侧板拼花内空应一致,最大误差在2mm以内;
16薄片贴皮不可有油斑现象;
17所有贴皮45度拼接线应与实木封边线一致,最大误差不超过1mm;
18薄片拼接时应注意薄片厚度,尽量避免“碎片”拼接,以防止拼接缝与溢胶;
19面板贴皮时,左右侧板纹理与图案必须对称;
20拼好的薄片一定要妥善保管,成品要用保鲜膜包好,注意防潮返翘;
木材检验标准与要求
1湿度在8-12度以内;
2长度、厚度符合所需规格,可大不可小;
3不可有虫蛀现象;
4不可有弯曲现象,弧度公差±1度或500mm偏弯1mm,弯曲数不超过总数的8%可以接受;
5要求表面平整,统材之变形、蓝斑、树芯、材质色差、节疤或油松等现象应控制在5%范围以内;
6凡腐朽材料拒收;
7凡是拼板之半成品,拼板紧密牢固,表面刨光良好,无溢胶变形、高低落差等现象;
8所有木材原则上均不接受表面裂,白椎木、荷木端头裂允收范围在10mm内;
五金检验标准与要求
1规格尺寸符合要求,螺钉类长度允许偏差±1mm,钉帽应圆正、无裂缝、齿级清楚、公母配合自如,不能有明显的弯曲现象、无严重碰刮伤;
2不生锈、不刮手、不变形、大小一致、结构合理牢固、颜色整体一致;
3和其它相关配件组立配合性良好;
4外观、形状符合客户要求,符合模版、图纸或产前样要求;
5灯饰要符合UL和CLA安全标准,并有合格准许字号,并贴在电线上;
6门合页开关必须很轻松,不得有松动的声音;
7电镀牢固,不能有脱落现象;
柜类流程检验标准和操作规范
柜类的结构:
主要由前框、侧框(侧板)、后框、面框(面板)、顶框(顶板)、(顶冠)塔头、门框(门片)、抽斗等组成。
在检验过程中,主要注意以下事项进行逐一检验,确保组立无误,结构牢固。
1、细作的检验项目及标准:
⑴尺寸:
长、宽、厚依1:
1图纸或配件表为准,长度公差+0.5/-1mm,宽度正负0.2mm,厚度+0.5/-0mm;
仿型:
对刀型及弧度依1:
1图纸或刀型图进行核准确认,异型配件成内外型之中心线必须重合,弧度对称;
⑵精切:
定长,切角必须依图为准,并相关配件及时预组,以预防精切内长,外长的定位误差,异型配件精切必须找准中心点,以确保弧度的对称稳定;
⑶钻孔:
孔径、孔距、孔深,边距非常之标准精确,孔径(木榫孔+0.2mm/-0mm,内外牙、双头牙、子母扣+0/-0.2mm,孔深+2mm/-0mm,孔距正负0.5mm);
⑷拉槽:
槽长、槽宽、槽深都必须标准(槽长+1mm/-0mm(槽宽+0.5mm/-0mm,槽深+2mm/-0mm)槽边距端距严格控制;
⑸前框检验:
前框主要由前横、前企等构成,其检验包括:
①配件的长、宽、厚、孔位的距离、孔径大小、深浅,要求与图一致,用卷尺、卡尺予以测量,长度在+0.5mm/-0mm可接受,宽度在±0.2mm内可接受,孔径在±0.2mm内可接受,深度在+1mm/-0mm可接受。
②配件不能有弯翘、死节、开裂、粗糙、高低不平等现象。
③配件经过加工后,不能开裂、撕裂。
④框架组立后,检查其内空,外围尺寸,要求与图相符,公差±1mm内可接受。
⑹侧框检验与前框相同。
侧板检验则包括:
①尺寸与图一致,公差范围为±1mm内可接受。
②侧板薄片与图纸资料一致,且不能有脱胶、溢胶、撕裂现象。
③侧板薄片不能有离缝和严重色差等现象。
④侧板与前框一般用作榫方式连接,榫的长度在+0/-0.5mm内,厚在+0/-0.5mm内,公差±1mm,且榫头要求成一直线,不能弯曲或高低不平。
⑺后横一般由四面刨加工,在细作钻孔时,要求检验其孔位、孔径与图一致,孔位公差在±1mm,孔径在±0.5mm,保证组立时无误。
⑻顶部塔头(顶冠)一般也由四面刨加工而成,其前部与侧部组合方式一般为45°结合或90°结合,在检验时:
①长度要求与图一致,在+0.5/-0mm内可接受,如果为45°结合,则要检验其内长与外长,正常情况下,外长与内长的差距等于这支料宽度的2倍,精切后要求试组是否密合。
②宽度要求公差+0.5/-0mm,避免组立后高低不一致。
③整支料不能有弯翘、开裂、粗糙、高低不平等现象。
⑼下座:
一般由前下横与侧下横、后横结合而成,在检验中要求注意:
①配件尺寸(长、宽、厚),长公差+0.5mm/-0mm,宽厚±0.2mm可接受。
②配件不能有弯翘、死节、开裂、粗糙、高低不平等现象。
③组立后要求内径、外径、前后左右、对角线尺寸一致,(公差±1.5mm可接受),不能出现菱形现象,不能高低不平。
④整个框架要求结构牢固,不能有松动、扭曲等现象。
⑾门框检验事项基本与前框一致,有以下特别注意事项:
1所有的门夹扣须松紧适中,大的门片上下各一个夹扣,小的门片中间必须有一个;
2门片的死角特别多,尤其在接合的部位,强调的是均匀、干净、光滑,没有明显缺点;
3门片是外观上最显眼的配件,注意弯翘、变形、大小均不允许;
4门合页五金上面不得流油,包装前必须清理干净;
5门片开关必须很轻松,不得有异响和松动的声音;
⑿抽斗检验事项:
1结构必须结实耐用,敲打时不得有松散的声音;
2抽斗出货前灰尘必须吹干净、不得流油;
3抽斗路轨须符合轻扩轻关原则,并不得松动;
4所有抽斗要有防落设计;
5抽斗位置与邻近的门片,抽头对齐最大高低1mm;
6碗碟柜上抽一律要贴有绒布;
⒀整个柜子各配件加工完毕后,要求砂光良好,手感光滑、无跳刀痕、菱形、砂穿、无修补痕迹,则进行组立,组立桉规定进行,组完后要求:
①所有结合必须完全密合,不可有离缝(可接受0.6mm缝,以小于一张0.6mm薄片为准);
②所有组立结合所适用胶水须符合其结构与强度要求,布胶须符合产品之结构要求,并注意涂布位置,不能残留在产品上面,如有溢胶情况须完全清除(结构采用试承加以检验);
③组立表面不能有任何出钉;
④任何配件不能有松动或脱落;
⑤结合用料需选色,配色,尽量把颜色一致的结合在一起,材质不良,不可组立;
⑥所有柜类产品组立胶干后,不得摇动,尺寸与图一致,误差为±2mm,要求与水平一致;
2、一般检验标准:
⑴框架或板料对角线误差不得超过2mm;
⑵细作成品厚度砂光前允许误差+1mm/-0mm;砂光后允许误差正负0.5mm;
⑶饰条精切长度:
前饰条+1mm/-0mm;侧饰条+0mm/-1mm;
⑷背镜槽上4mm下7mm深度4mm,允许公差正负0.5mm;
⑸弯台成型:
比成品(细作)长宽各留4mm(每边2mm);公差(每边2mm为准)+1mm/-0.5mm;
⑹前塔头与侧塔头(含脚座板)90度接,前面超侧面+2mm/-0mm;
⑺玻璃槽(企柱与上下横)接合处允许0.2mm落差;
⑻柜类修饰槽宽度应保持在1-1.5mm,深度1.5mm,无修饰槽必须密合;
⑼前,侧框,门框组立看到部分均不得用双钉组立,且玻璃槽内或结合处不能残留胶水,必须打单钉于木榫两端;
砂光与检砂流程检验标准和操作规范
1、砂光与检砂的区别:
⑴砂光是主体,是将细作成型后的所有配件及半组立成品表面之一切缺陷修补OK,如逆砂、起毛、发黑、刮伤、碰伤、刀痕、崩缺、破裂、不密、脱胶、溢胶、砂穿、出钉以及松动开裂、跳刀等等。
⑵而检砂是在涂装上线前对白身全组立后之产品进行最后一次产品外观表面次要轻微缺陷的砂光或修补,是对砂光遗漏的最后完善,或是对全组立过程所出现的出钉、凸钉、溢胶漏胶、开裂、刮伤、碰伤的再次砂修OK,检砂是对砂光的再次加严检验,而不是再次砂光。
⑶砂光与检砂均应根据客人的要求,产品涂装的颜色加以区别检验,而不应是统一固定之标准,必须根据产品涂装的性质不同而采取相应符合客户要求之品质标准。
涂装性质主要分为:
A深色涂装
B浅色涂装
C透明涂装
D半透明涂装
E覆盖或不透明涂装
F破坏性涂装
2、砂光检验标准及内容
⑴砂光应根据不同材质,不同硬度的木材,采取不同的砂光流程,相应的砂纸型号。
砂纸型号不可跳越两级,应从低到高;
⑵手压砂的砂纸型号为120#,150#,180#,240#,320#等砂带,依木材软硬来选择;如OAK,橡胶木等硬材(包括薄片)须用180#,220#,如有组立落差或刀痕太粗时可用120#,180#,240#砂带;白杨木、白椿木等较软木材(包括薄片)须用150#,180#,240#的砂带;
⑶砂光必须顺木纹方向,不可有逆砂或起毛现象;
⑷有拉沟雕刻之配件,槽内必须砂顺、均匀、到位,雕花部位、刀痕印是否砂掉,花纹深浅是否一致,不可凹凸不平、跳痕、崩缺;
⑸崩缺、破裂、不密合等修补之后,补土是否砂干净,溢胶、胶线是否砂掉;
⑹薄片是否砂穿,是否有薄片脱胶、刮伤等;
⑺线边拼接处和薄片表面不能有溢胶、出钉等现象;
3、检砂必须注意以下几点:
⑴表面无圆砂印;
⑵无碰刮伤、配件无松动、开裂、不密缝、无胶痕、漏砂、横砂印等;
⑶补土痕迹必须砂干净;
⑷检验时可用底色、OAK油擦拭,如无发黑现象则视砂光良好;
涂装流程检验标准和操作规范
在涂装检验时,主要依据色板而对油漆效果进行100%全检,其检验重点及注意事项如下:
1、白身上涂装检验及破坏处理,砂光是否良好,测试方法如下:
⑴用GLAZE擦拭,表面不能有起毛、发黑现象;
⑵手感必须良好;
⑶顺光肉眼看上去是否有跳刀;
⑷砂痕是否干净;
2.外观没有结构性缺点;
⑴所有表面不能有任何开裂、刀痕、脱胶、砂穿、跳砂、砂痕或刮伤、碰伤等现象;
⑵仿古家具有些应做轻微,适当的破坏处理:
敲打、锉边、虫孔、虫沟、刀痕其主要点是:
A.深浅适度
B.角度一般不能成直角
C.大小适合
D.分布应随机分布
3、背色:
一般产品背面应根据色板颜色深浅,适当之修色和擦色;
4、素材修色:
通常针对黄修棕红,红修绿,黄修黑绿,白修棕红,黑修金黄,绿修红等,木材间不同颜色,或颜色较淡部分转变成为等涂装颜色;
5、修底色:
亦称整体着色,一般采取喷涂作业方式,其主要要求是喷涂均匀,它可分为:
⑴酒精性着色剂
⑵不起毛着色剂
⑶渗透颜料着色剂
⑷油性着色剂
⑸染料着色剂
6.封闭底漆WASHCOAT(W/C):
喷W/C要注意油量及汽量的调整,避免开花,根据砂光效果,确定W/C稀释和固体成分,W/C需全部喷湿待干燥后,才能砂光,而且砂光时底色不能砂掉,不能有逆砂和横砂的现象;
7.glaze可称为仿古漆,着色,OAK油。
OAK油稀释浓度在砂光不良和严重发黑情况下不可用松香水冲淡,或加少许清油,一般着色之后可达到色板的七至八成,而表面需适当做出明暗,看去有仿古味道;
8.第一道底漆
⑴底漆稀释浓度一般在16”-18”,浓度太高,喷出的油漆雾化不够,呈粒状,流展性差,不易扩散,容易导致桔皮和开花,浓度太低,就容易造成流油和涂膜不够;
⑵操作时应注意油量和气量的控制,气量小,油量大,喷涂太厚,容易导致油漆开花、桔皮、汽泡等不良现象;
⑶底漆要均匀,不能有漏喷现象;
9.底漆砂磨
⑴表面底漆完全干燥后,才进行砂光作业;
⑵正确使用砂纸型号,一般正确号为#320;
⑶砂磨必须里外光滑;
⑷露白胶印部分应作点色处理;
⑸砂磨后有灰尘应予全部清理,再进行上涂;
10.第二度底漆
⑴其浓度和第一道底漆一般是一致;
⑵全部干燥后再#320再砂纸进行砂光;
11.修面色,是最后一道修色,须对照色板修色。
⑴开始修色后,要看调整的颜色是否正确,若有变化,须重新调色;
⑵修色要均匀,整体颜色不能有色差,而且死角和交叉修色部分不能露白和修色痕迹;
⑶仿古家具注意喷点大小颜色深浅,分布情况和留阴影,即打布印要柔和自然,不能留有明显的痕迹,表面要用钢丝绒作明暗,使之效果更佳;
12.灰尘漆
⑴仿古漆家具有的需做灰尘漆,注意灰尘漆不能太强烈或不够,及灰尘漆颜色的同色板一致性;
13.面漆
⑴符合色板的亮度标准;
⑵亮度要均匀,不能有漏枪现象;
⑶面漆浓度一般为12”-14”;
⑷油漆发白,雨天或浓度高时会白化,通常用较慢干之混合剂稀释或添加防白水,喷涂时涂膜不能太厚,油漆要经常搅拌,特别注意空气相对湿度过高,最容易引起发白,一般空气温度低于20摄氏度、80﹪RH应加防白水;
⑸有些涂膜经一段时间或紫外线照射会变黄,对要求耐黄产品或白色系列要选择之鑫油;
14.下线检查和面漆整修
⑴下线产品必须100﹪检验合格后,符合客户的要求,方可包装;
⑵线下的整修的不同类产品须分开放置,成品在搬运中注意保护,油漆未完全干燥,不能叠放或重压,以免粘漆和压痕;
⑶整修产品不能有明显的修补痕迹,因此返工产品应重点检验;
15.喷油操作规范
⑴枪与涂物距离一般为:
20-25mm左右;
⑵喷枪进行速度应一致,一般为:
30-50mm/ses为适合(每秒30-50mm的速度)
⑶喷枪所用的空气压力一般为:
4-5Kgs/cm2为适合45Kgs;
⑷底漆,面漆,喷枪空气压力20PSL
⑸喷枪涂料压力:
600PSL
⑹喷枪流量:
600-800
⑺底色喷涂:
喷枪空气压力45PSL
⑻喷枪涂料压力:
6PSL
⑼喷枪流量:
40-45
16.涂料常用浓度标准为:
⑴清油:
7”-8”;
⑵washcoat8”-11”;
⑶底漆16“-18”目前涂装常用17“底漆;
⑷面漆12“-14”;
⑸面色17”;
⑹底色8”;
⑺glaze12”;
⑻面漆8-9”整修后面漆;
包装流程检验标准和操作规范
包装纸箱是为了使产品在运输途中和存放时不致于使产品受损伤或变质的一种材料,它要求外观整洁干净,印刷资料与纸箱的比例匀称合理,字迹清晰,说明清楚;
㈠纸箱有关事项说明:
每种纸箱的图示代表着一个不同的客户,首先从正面看有:
1、主唛:
每个客户都有自己的唛头,它分布在纸箱的正上方,字体略大于其它字;
2、产品简图:
有的客户需加印,有的不需要;
3、DESCRIPTION(简写DESC)它是描述之意,它可描写产品的类型,颜色,成品尺寸等;
4、IETM,NO#表示项目,指本批货的总代码,通常由几个阿拉伯数字组成;
5、QUANTITY:
代表数量;
6、PO#指客人提供的订单号码;
7、MADEINCHINA:
中国制造,产地标;
8、纸箱尺寸;
9、PRODUCTIONDATE:
表示生产日期;
10、NW:
净重,单位有:
KGS(公斤)LBS(英磅);
11、GW:
毛重,单位有:
KGS(公斤)LBS(英磅);
12、PORT:
到达某港;
13、TO:
到达某地;
14、CUBE:
表示材积;
15、FRONT:
前方;
16、BACK:
后方;
17、警告标志:
易碎、防水、轻拿轻放标签等;
其次:
从侧面看,除餐桌餐椅一般印有侧唛头及简图外,其余均同正面印刷,资料不同的客户,有不同的纸箱,在PO#、ITEM以及主唛和侧唛都有区别,所有纸箱图示资料来自业务部,由业务部提供给采购;
最终检验规范
包装是生产最后的工序,决定消费者对产品的第一印象,品管在线上必须随线100%检验,在其检验过程中,通常进行以下检查和防堵:
包装方式、五金配套、亮度、清洁度、叠放方式、产品配件、说明书、产地标、纸箱唛头印刷、产品结构组装、包装强度实验、短装、漏装等等。
具体检验方法如下:
⑴外观检查,不能有明显的颜色色差,修补痕迹(一般在涂装进行,包装只略检);
⑵整体颜色与亮度与客人确认色板一致;
⑶无碰伤、刮伤、凹陷、手印、出钉,影响外观的一些缺陷;
验货流程
1、验货注意事项:
⑴验货员必须按抽样标准试组,试组数量不得少于抽验数量的一半;
⑵必须要求协作厂品管主管或生产主管在场一起验货并作记录追踪;
⑶将缺点分为主要和次要,主要缺点须要求协作厂全面处理方可出货,次要缺点则列入下次验货的重点,要求在制程中改进;
⑷验货完毕,验货员须判定允收或拒收,并开具验货报告;
⑸验货员必须自备以下物品:
1色板;
2包装说明书;
3五金说明书;
4订单或副本;
5量具(卷尺、卡尺等)
⑹验货须以货柜为单位,须包装完成2/3才可验货,未通过验货之前不可装柜;
第三章:
品质管理制度
一.现场首件会签管理办法
1.目的:
本着“品质第一,顾客至上,以人为本,永续经营,”“产品质量关系到企业的生存与发展”之宗旨,首件会签在现场制程中之重要性,杜绝不良品,特制订本办法。
2.适应范围:
整制程生产至包装。
3.首件会签之前提:
新产品必须有产前样确认后方可进行首件会签,否则品管有权拒绝批量生产。
4.首件会签程序:
4.1现场操作员生产之配件先做首件,由班长签后给组长,组长通知部门品管进行检讨确认,会签,待会签完毕后方可生产。
4.2半组立,组立成品之首件要逐级签至各部门课长,新产品之首件要签至生产经理后方可生产。
4.3图纸与样品不符时,首件签到生产经理。
4.4产前样没有客人确认,没有客人提供之样品,则首件签到生产部经理和企划课。
5.责任归属
5.1首件无品管签字,现场生产,责任归属现场,现场组长负主要责任,班长,操作员连带责任。
5.2没有首件,现场组长,班长负全部责任。
5.3经现场,品管确认会签后之首件批量投入生产后如出现错误,责任归属部门主管,组长,班长,品管(图纸有误除外,如图纸不正确,配件表有误,现场干部与品管须检讨确认后会签)。
6.首件之制作:
6.1批量生产之前;
6.2调机换模之后;
6.3操作员调换之后;
6.4末件与首件之对照;
6.5材料更换之后;
6.6上班生产第一个配件;
6.7调漆,换色之后(涂装);
7.首件检查
7.1操作员在生产进行中要100%检验;
7.2经确认会签之首件,班长要随时检查,组长要随机抽查,部门主管要巡查;
7.3出现异常要立刻停机逐级报备,部门间进行检讨经确认后方可生产;
8.责任追究
8.1“5.1”条款主要责任记过一次,连带责任申戒一次;
8.2“5.2”条款主要责任记过一次;
8.3“5.3”品管,班长,组长大过一次,部门课长小过一次;
8.4如有品质问题流转到下一工序,造成批量返工,严重影响后工序进度造成经济损失,则前段操作员,品管及主管,班长,组长,课长承担责任,报备处罚;
8.5如出现责任追究则品管直接开单处罚,包括现场员工;
8.6整部门如出现一天三次未签首件,部门课长则申戒,组长小过;
9.所有首件试组必须在细作
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