过程失效模式与影响分析程序.docx

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过程失效模式与影响分析程序

过程失效模式与后果分析程序

文件编号

P-012

版序

A

制订部门

技术课

制订日期

2007/07/09

发布日期

2007/07/10

转版日期

暂无

总经理核准

管代审核

负责人审核

制订人

发行：

ISO管理室

本文件版权属于公司，任何组织和个人未经本公司书面授权而进行复印、拷贝均属于违法行为

变更履历表

文件编号：

P-012|Page:

1

文件名称：

过程失效模式与后果分析程序

提出部门

提出人

变更版序

变更页次

变更内容

修订日期

I目的

确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效

对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

2范围

适用于公司用于汽车零组件的所有新产品/过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过

程的样品试制和批量生产。

3职责

APQP小组负责过程失效模式及后果分析（PFMEA的制定与管理，并尽可能将客户归入此项目团队。

4术语和定义

PFMEA指ProcessFailureModeandEffectsAnalysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。

由

负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

失效：

在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

严重度（S）:

指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。

严重

度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

频度（0）:

指某一特定的起因/机理发生的可能性，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

探测度（D）：

指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过

程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

风险优先数（RPN:

指严重度数（S）和频度数（O及不易探测度数（D）三项数字之乘积。

顾客：

一般应该指“最终使用者”，但也可以是后续或下游制造或装配作业、服务工作、以及政府法规。

5关联文件

《产品质量先期策划程序》

6作业内容

6.1过程失效模式与后果分析流程图见附件一。

6.2

当顾客或公司有需求和要求时，APQP」、组依《产品质量先期策划程序》在生产用工装准备之前，

在技术制作出过程流程图及制造作出车间平面图之后，在可行性阶段或之前进行过程失效模式及后果分析（PFMEA,经APQP」、组长核准。

如顾客有要求时，过程失效模式及后果分析（PFMEA必须提交顾客评审和批准。

针对新产品，APQP」、组将建立和制订其单独的过程失效模式及后果分析（PFMEA；针对常规产品

（即：

老产品、），APQP、组根据其系列分类、相同的工艺流程/过程和相同的产品/过程特性（特

别是其相同的产品/过程特殊特性）建立和制定其通用的过程失效模式及后果分析（PFME）

APQP」、组应列出产品生产过程流程图的清单，过程失效模式及后果分析（PFMEA从产品整个过程

的流程图开始，该产品的流程图应确定与每一工序相关的产品/过程特性。

如果有的话，相应的设

计FMEA中所明确的一些产品影响后果应包括在该产品的过程流程图中；APQP」、组将用于该产品过

程FMEAt备工作的流程图纸的复印件附在该产品过程FMEA分析表之后，以作为进行该产品过程

FMEA分析之依据。

6.3策划

将PFEMA当成项目管理，用甘特图建立重要里程碑，一般包括：

资源职责的分配，计划的制定，收集分析所需的输入量，完成分析，采取并监督校正措施，准备文档和成果，任务报告等。

6.3PFEMA俞入

以下的工作与信息应该在团队成员的首次会议之前收集到，应该包括但不限于如下工作：

过程流程图或职能模块图；

客户图纸、需求/规范；

以前相似产品的各种FEMA

质量保证数据；故障与返工数据；定理分析的结果（SPC过程能力评估、可靠性评估等）。

6.4PFEMA分析、评审、改善、确认

<潜在的失效模式及后果分析>表格格式见下图。

6.4.1分析与评估填表说明如下：

6.4.1.1按过程流程图将每一过程记入“过程功能/要求”栏；

6.4.1.2潜在故障模式栏常见的有：

毛刺、尺寸偏大偏小、生锈、异物脏污、有伤、漏加工、不合格材料等。

6.4.1.3潜在后果影响栏

过程失效模式后果分两种：

a.对下道工序而言：

有无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法加工表面、危害操作者、不配

合、不连续、损坏设备等；

b.对最终使用者而言：

有噪声、不能紧固、运行减损、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引动力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等。

641.4严酷度栏分析见附件二

641.5分类栏：

将每一个可能需要额外过程控制的特性分类。

分类包括：

致命、严重和重要。

6.4.1.6故障的潜在原因与机理栏：

缺乏控制，缺乏培训，机器故障，不做预防性维护，磨损工具，钝，用错工装，用错材

料，缺少标准的指导书，疲劳，光线不够，模具裂开等

6.4.1.7发生频度分析栏判别标准见附件三。

6.4.1.8当前控制栏

指对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因/

机理的控制的说明。

这些控制可以是诸如防失误/防错、统计过程控制（SPQ或过程后的

评价；评价可在目标工序或后续工序进行。

6.4.1.9可检测度栏附件四。

6.4.1.10RPN栏

根据前S,O,D值得出R.P.N.=S*O*D。

RPN>100时，应采取后续改进措施；

S>8时，应采取后续改进措施；

RPN<100,Sv8时，对RPN从大到小排序，针对前四位采取后续改进措施；降低严重度，其次频度，再次探测渡。

注意，如顾客有要求，必须按顾客的规定。

6.4.1.11建议行动及职责与完成日期栏

按6.4.1.10所述规则对RPN和S高分值的，应考虑采取措施：

所建议的行动应先考虑降低严重度，其次频度，再次探测渡，由于增加设计确认/验

证不是针对失效模式的严重度和频度的，所以，该种工程措施是不经济也是不太期望采用的。

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文件编号：

P-012

页次：

4

一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。

在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出的各种措施作系统性试验。

提出建议措施是一个创造性过程。

小组人员应当不加约束地考虑各种建设性措施。

任何措施都应当验证，以确定正确性和有效性。

对于一个特定的失效模式/起因/控制的组合，如果工程评价认为无需采用建议措施，则应在本栏内注明“无”。

制疋切头可仃的建议仃动方案并疋出由谁负责及方案期限后记录于建议仃动及职责与元成日期栏。

642实施改善方案、确认。

各相关人员根据建议行动方案对相关项进行改善，由项目组组长指派专人进行追踪，待各项改善方案完成后由项目组组长召开改善确认会议进行改善确认。

“采取的行动”栏记录实际采购的行动，然后对改善后的SOD直进行再评分并记入相关栏目，根据

改善效果重排RPN根据6.4.1.11的原则如有必要开始新的改善循环。

直至顾客可以接受。

7参考表单

<潜在的失效模式及后果分析>

附件一、＜潜在的失效模式及后果分析＞表格式

潜在的失效模式及后果分析

（过程FMEA）第页，共页

项目名称

PFMEA编号

核准

型年/车辆类型

（或产品型号）

过程责任部门

关键日期

编制

核心小组

PFMEA日期

编制日期

修订日期

过程/

功能/

/要求

潜在

失效模式

潜在失效后果

严重度S

级

别

潜在失效起因/机理

频度

O

现行过程控制预防

可检测度D

风险顺序

数RPN

建议措施

责任及目标完成日期

措施结果

采取的措施

^严重度

S

频度

O

探测度

D

风险顺序数

RPN

附件二：

严重度评价准则:

后果

判定准则：

后果的严重度

当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。

最终顾客永远是首先考虑的。

如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较咼者。

（顾客的后果）

判定准则：

后果的严重度

当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制

造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。

最终顾客永远是首先考虑的。

如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较咼

者。

（制造/装配的后果）

严重度级别

危险的，没有预兆

当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严复位级非常高。

或可能在无警告的情况下对机器设备、操作

者造成危险。

故障在有预兆的情况下出现。

10

有警告的危害

当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严复位级非常高。

或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害。

故障在有预兆的情况下出现。

9

非常咼

车辆/项目不冃匕工作（丧失基本功冃匕）。

对生产线有非常严重的破坏作用。

可能导致100%产品报废，产品主要功能缺损。

用户非常不满。

8

高

车辆/项目可能运行但性能水平下降。

顾客非常不满意。

对生产线有较小的破坏作用。

可能导致产品需进行分检与报废。

7

中等

车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。

顾客不满意。

对生产线有较小的破坏作用。

可能导致部分产品报废（不分检情况下）。

6

低

车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。

对生产线有较小的破坏作用。

可能导致100%产品可能需要返工。

5

很低

配合和外观/尖响和卡塔响等项目不舒服。

多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。

对生产线有较小的破坏作用。

可能导致产品可能需要分检，无需报废，部分产品（小于100%）需返工。

4

微小

配合和外观/尖响和卡塔响等项目不舒服。

50%的顾客能发觉缺陷。

对生产线有较小的破坏作用。

可能导致产品（小于100%需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。

3

很轻微

配合和外观/尖响和卡塔响等项目不舒服。

有辩识力的顾客（25%以下）能发觉缺陷。

对生产线有较小的破坏作用。

可能导致产品（小于100%可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。

2

无

无可辩别的影响。

或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。

1

注：

多方论证小组对严重度的评价准则和分级规则应达成一致意见，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致，否则由生产厂长或总监裁定。

附件三：

频度评价准则:

失效发生的可能性

可能的失效率

Cpk

频度

很高

:

持续性失效

>100个

每1000件

<0.55

10

50个

每1000件

>0.55

9

高：

经常性失效

20个

每1000件

>0.78

8

10个

每1000件

>0.86

7

5个

每1000件

>0.94

6

中等

:

偶然性失效

2个

每1000件

>1.00

5

1个

每1000件

>1.10

4

低:

相对很少发生的失效

0.5个

每1000件

>1.20

3

0.1个

每1000件

>1.30

2

极低

:

失效不大可能发生

<0.01个

每1000件

>1.67

1

注：

1多方论证小组对频度的评价准则和相互一致的分级方法应达成一致意见，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致，否则生产厂长或生产总监裁定。

2、如果能从类似的过程中获取统计数据，这些数据便可应用于确定频度数。

同时也可利用以上表中的

文字说明以及类似过程已有的历史数据来进行主观评价。

附件四：

可检测度评价准则:

探测性

准贝y

检查类别

探测方法的推荐范围

探测度

A

B

C

探测方法口J推荐范围

几乎不可能

绝对冃疋不可能探测

X

不能探测或没有检查

10

很微小

控制方法可能探测不出来

X

只能通过间接或随机检查来实现控制

9

微小

控制有很少的机会能探测出

X

只通过目测检查来实现控制

8

很小

控制有很少的机会能探测出

X

只通过双重目测检查来实现控制

7

小

控制可能能探测出

X

X

用控制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。

6

中等

控制可能能探测出

X

控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%勺止/通测量。

5

中上

控制有较多机会可探测出

X

X

在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）。

4

高

控制有较多机会可探测出

X

X

在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：

供应、选择、安装、确认。

不能接受有差异的零件。

3

很高

控制几乎肯定能探测出

X

X

在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。

不能通过有差异的零件。

2

很高

肯定能探测出

X

由于有关项目已通过过程/产品设计米用了防错措施，有差异的零件不可能产出。

1

备注

检验类别：

A:

防错B:

量具C:

人工检验

注：

1多方论证小组对相互一致的评价准则和定级方法达成一致意见，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致，否则由管理者代表裁定。

2、在统计学基础上的抽样是一种有效的探测控制方法。