1720采煤机出厂试验大纲09923.docx
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1720采煤机出厂试验大纲09923
MG650/1720-WD型电牵引
采煤机出厂试验大纲
用户名称:
合同编号:
制造编号:
编制:
苑雪涛
审核:
批准:
三一重型装备有限公司
2009年6月
本试验技术条件及检验报告是参照《MT/T82-1998滚筒采煤机出厂检验规范》、《GB4208-93外壳防护等级》制定的。
一、电控部试验
1、电控部淋水试验
表1.1电控部淋水试验检测表
序
号
项
目
试验
方法
试验
要求
检测结果
1
电控部淋水试验
1.将电控部的所有部件及电气元件组装完成,并放到试验场地,准备淋水试验。
2.先调节水压,所需压力在50~150kPa的范围内,试验期间压力应维持恒定。
试验时间按外壳表面积计算,每平方米1min(不包括安装面积),最少5min。
1.电控箱实验前检测要求各种功能满足设计要求.
2.电控部淋水试验时不通电
3检查电控箱各种盖板及电缆按设计安装好.
4.详细的试验要求及试验设备请参照GB4208-93中IP53淋水试验部分内容进行。
5.试验完毕后,电控箱上的水清理干净。
6.试验后检验电控箱内部,不进水为合格。
试验时,壳内水份可能有部分冷凝,凝露水的沉积不要误以为是进水。
2、电控部加载试验
2.1试验目的
测试采煤机牵引部的两个电机在一拖一(一拖一:
即一台变频器驱动一台电机)的控制方式下,两台变频器驱动的两个电机在受到不同的负载力的情况下,输出的力矩随受到的负载力变化而变化,而输出的转速不会随受到负载力而存在较大不同,不会出现两台电机输出的扭矩不同,导致牵引部输出的牵引力不同的情况。
同时,对采煤机电控部变频器作出同步性能调试。
2.2试验检测表
序号
类别
试验项目
试验方法
试验要求
检验结果
备注、所需设备
1
负载恒定试验
主从电机受到相同负载力
变频器拖动电机以额定转速运行,测功机为主从电机施加相同负载力,分别为额定负载的100%、75%、50%,检测主从电机实际转速与电流。
主从电机实际转速与电流分别满足偏差要求即可。
(转速相差≤30rpm,电流相差≤10A可认为近似相同)
测速仪、钳型表
2
负载恒定试验
主电机受到的负载力大于从电机的负载力
变频器拖动电机以额定转速运行,测功机为主电机施加额定负载力,从电机施加额定负载力的75%、50%、25%连续变化负载力,检测主从电机实际转速与电流。
主从电机实际转速满足偏差要求即可,主电机电流满足偏差要求,从电机电流随负载变小而减小。
(转速相差≤100rpm、,电流相差≤10A可认为近似相同)
测速仪、钳型表
3
负载恒定试验
主电机受到的负载力小于从电机的负载力
变频器拖动电机以额定转速运行,测功机为从电机施加额定负载力,为主电机施加额定负载力的75%、50%、25%连续变化负载力,检测主从电机实际转速与电流。
主从电机实际转速满足偏差要求即可,主电机电流随负载变小而减小,从电机电流稳定不变。
(转速相差≤100rpm,电流相差≤10A可认为近似相同)
测速仪、钳型表
4
负载突变试验
主电机受到突变的负载力
变频器拖动电机以额定转速运行,测功机为主从电机施加额定负载力,主电机在5秒内负载力减少到额定负载力的70%,检测主从电机实际转速与电流达到稳定的时间。
主从电机实际转速与电流在20秒内稳定不再改变。
(转速相差≤100rpm,电流相差≤10A可认为近似相同)
测速仪、钳型表、秒表
5
负载突变试验
从电机受到突变的负载力
变频器拖动电机以额定转速运行,测功机为主从电机施加额定负载力,从电机在5秒内负载力减少到额定负载力的70%,检测主从电机实际转速与电流达到稳定的时间。
主从电机实际转速与电流在20秒内稳定不再改变。
(转速相差≤100rpm,电流相差≤10A可认为近似相同)
测速仪、钳型表、秒表
6
负载突变试验
主从电机随机受到突变的负载力
变频器拖动电机以额定转速运行,测功机为主从电机施加额定负载力,主从电机依次在5秒内负载力减少到额定负载力的70%,检测主从电机实际转速与电流达到稳定的时间。
主从电机实际转速与电流在20秒内稳定不再改变。
(转速相差≤30rpm,电流相差≤10A可认为近似相同)
测速仪、钳型表、秒表
序号
主测功机
主变频器驱动的电机
从测功机
从变频器驱动的电机
扭矩
电流值(A)
转速(rpm)
扭矩
电流值(A)
转速(rpm)
加载的扭矩
变频器键盘显示值
钳型表显示值
变频器键盘显示值
测速仪显示值
测功机显示速度
加载的扭矩
变频器键盘显示值
钳型表显示值
变频器键盘显示值
测速仪显示值
测功机显示速度
1
100%
100%
2
75%
75%
3
50%
50%
4
100%
75%
5
100%
50%
6
100%
25%
7
75%
100%
8
50%
100%
9
25%
100%
10
100%
70%
11
70%
100%
12
70%
70%
2.3试验测试数据表格
试验日期:
室温:
℃
产品编号
总装工
电工
试验工
检验员
二、行走部驱动装置试验
将行走部驱动装置安装于试验台架上(电牵引采煤机的非机载部分需按实际使用的电缆规格和长度接线),按设计要求供电和冷却水(水温不低于10℃).试验内容及测试结果见表2和表3。
表2左行走部驱动装置试验检测表
序
号
项
目
试验
方法
试验
要求
检测结果
1
空
运
转
试
验
以最大工作牵引速度正、反向各空载运转20min,再以最大调动牵引速度正、反向各空载运转10min。
观察运转情况,各部位温升情况。
1.运转平稳,无异常声响和振动,无异常温升现象,油温不大于75℃,温升不大于50℃;2.操作灵活、定位可靠、零位准确;3.各密封处不得渗漏。
运转
时间
(单位min)
测点温度
A
直齿
轮腔
B
双行星齿轮
C
牵引
电机
60
2
热
平
衡
试
验
在最大工作牵引速度和最大工作牵引力下连续加载运转,直至各测温点均达到热平衡。
正、反向各试验一次。
1.每小时温升不超过1℃时视为热平衡。
2.液压系统油池热平衡油温不大于75℃,温升不大于50℃;3.齿轮传动油池热平衡油温不大于90℃,温升不大于65℃;4.其它各测温点(如电动机、变压器、电力电子器件等)的极限温度指标按设计要求或有关规定。
转向
测温点
正向
反向
热平衡温度
热平衡温度
液压系统油池
齿轮传动油池
电动机
变压器
电力电子器件
(其它各测温点)
表2(续)左行走部驱动装置试验检测表
序号
项目
试验
方法
试验
要求
检测结果
3
牵引特性试验
牵引速度给定在最大工作牵引速度位置,缓慢加载,直到牵引速度降到零或接近于零,然后缓慢减载,直到完全卸载,绘出牵引速度-牵引力曲线1a;牵引速度依次给定在最大调动牵引速度位置,试验方法同上,绘出曲线2a;置于1/5最大工作牵引速度位置,绘出曲线3a。
反向以完全相同的方法试验,绘出曲线1b、2b、3b
以上各工况各重复试验2次数,且试验时各测温点均保持在热平衡温度。
最大工作牵引速度额定值和最大工作牵引力额定值的坐标点,以及最大调动牵引速度额定值和最大调动牵引力额定值的坐标点分别不得落在曲线1和曲线2的外面;曲线1、2和3与理论牵引特性曲线的误差不得大于±8%。
牵引力
KN
0
牵引速度m/min
牵引特性曲线
4
检查
仔细检查各参与试验的元件(包括轴承和齿面)的损坏失效情况。
所有元件均不得损坏失效。
如:
点蚀、剥落、胶合、断齿等。
放油、清洗油池,并重新注入新油。
试验日期:
室温:
℃
左行走部驱动装置
安装工
试验工
检验员
表3右行走部驱动装置试验检测表
序
号
项
目
试验
方法
试验
要求
检测结果
1
空
运
转
试
验
以最大工作牵引速度正、反向各空载运转20min,再以最大调动牵引速度正、反向各空载运转10min。
观察运转情况,各部位温升情况。
1.运转平稳,无异常声响和振动,无异常温升现象,油温不大于75℃,温升不大于50℃;2.操作灵活、定位可靠、零位准确;3.各密封处不得渗漏。
运转
时间
min
测点温度
A
直齿
轮腔
B
双行星齿轮
C
牵引
电机
60
2
热
平
衡
试
验
在最大工作牵引速度和最大工作牵引力下连续加载运转,直至各测温点均达到热平衡。
正、反向各试验一次。
1.每小时温升不超过1℃时视为热平衡。
2.液压系统油池热平衡油温不大于75℃,温升不大于50℃;3.齿轮传动油池热平衡油温不大于90℃,温升不大于65℃;4.其它各测温点(如电动机、变压器、电力电子器件等)的极限温度指标按设计要求或有关规定。
转向
测温点
正向
反向
热平衡温度
热平衡温度
液压系统油池
齿轮传动油池
电动机
变压器
电力电子器件
(其它各测温点)
表3(续)右行走部驱动装置试验检测表
序号
项目
试验
方法
试验
要求
检测结果
3
牵引特性试验
牵引速度给定在最大工作牵引速度位置,缓慢加载,直到牵引速度降到零或接近于零,然后缓慢减载,直到完全卸载,绘出牵引速度-牵引力曲线1a;牵引速度依次给定在最大调动牵引速度位置,试验方法同上,绘出曲线2a;置于1/5最大工作牵引速度位置,绘出曲线3a。
反向以完全相同的方法试验,绘出曲线1b、2b、3b
以上各工况各重复试验2次数,且试验时各测温点均保持在热平衡温度。
最大工作牵引速度额定值和最大工作牵引力额定值的坐标点,以及最大调动牵引速度额定值和最大调动牵引力额定值的坐标点分别不得落在曲线1和曲线2的外面;曲线1、2和3与理论牵引特性曲线的误差不得大于±8%。
牵引速度
m/min
0
牵引力KN
牵引特性曲线
4
检查
仔细检查各参与试验的元件(包括轴承和齿面)的损坏失效情况。
所有元件均不得损坏失效。
如:
点蚀、剥落、胶合、断齿等。
放油清洗油池,并重新注入新油。
试验日期:
室温:
℃
右行走部驱动装置
安装工
试验工
检验员
三、截割部传(驱)动装置试验
将截割部传(驱)动装置安装于试验台架上,按设计要求供电和冷却水(水温不低于10℃)。
试验内容见表3和表4。
表4左截割部传(驱)动装置试验检测表
序
号
项
目
试验
方法
试验
要求
检测结果
1
轻载跑合
试
验
以截割(主)电动机额定功率的25%加载,连续运转120min。
观察运转情况和各部位温升情况。
其间每隔半小时测量一次指定点的温度。
1.运转平稳,无异常响声、剧烈振动和异常温升现象;
2.各密封处不得渗漏。
3.油池温升不得大于65℃,最高油温不得大于90℃。
运转时间
min
测点温度
负荷电流
负荷电压
A
半轴
齿轮
B
大齿轮
C
行星
齿圈
D
牵引
电机
2
温升
试
验
摇臂置于近水平位置,连续加载,顺序和载荷分配如下:
(其间每隔半小时测量一次指定点温度)
0
30
60
90
120
50%截割(主)电动机额定功率运转60min
30
60
75%截割(主)电动机额定功率运转60min
30
60
100%截割(主)电动机额定功率运转30min
30
3
检查
仔细检查各参与试验的元件的损坏失效情况。
所有元件(包括轴承和齿面)均不得损坏失效。
如:
点蚀、剥落、胶合、断齿等。
试验日期:
室温:
℃
左截割部传(驱)动装置试验
安装工
试验工
检验员
表5右截割部传(驱)动装置试验检测表
序
号
项
目
试验
方法
试验
要求
检测结果
1
轻载跑合
试
验
以截割(主)电动机额定功率的25%加载,连续运转120min。
观察运转情况和各部位温升情况。
其间每隔半小时测量一次指定点的温度。
1.运转平稳,无异常响声、剧烈振动和异常温升现象;
2.各密封处不得渗漏。
3.油池温升不得大于65℃,最高油温不得大于90℃。
运转时间
min
测点温度
负荷电流
负荷电压
A
半轴齿轮
B
大齿轮
C
行星齿圈
D
牵引电机
2
温升
试
验
摇臂置于近水平位置,连续加载,顺序和载荷分配如下:
(其间每隔半小时测量一次指定点温度)
0
30
60
90
120
50%截割(主)电动机额定功率运转60min
30
60
90
75%截割(主)电动机额定功率运转60min
30
60
90
100%截割(主)电动机额定功率运转30min
30
3
检查
仔细检查各参与试
验的元件的损坏失效情况。
所有元件(包括轴承和齿面)均不得损坏失效。
如:
点蚀、剥落、胶合、断齿等。
试验日期:
室温:
℃
右截割部传(驱)动装置试验
安装工
试验工
检验员
四、整机试验
采煤机整机安装在配套刮板输送机中部槽上,行走部驱动装置输出轴空转(链牵引采煤机不装牵引链,使主链轮空转;无链牵引采煤机拆除驱动轮或行走轮,使输出轴或驱动轮空转)。
按设计技术文件和产品说明书规定的要求供电、供冷却水(水温不低于10℃),各油池按规定的油质和油量加油。
试验内容及检验结果见表5。
表6整机试验检测表
序号
项目
试验
方法
试验
要求
检测结果
1
空载跑合试验
1、依次起动各电动机(供少量冷却水),牵引速度给定在最大工作牵引速度位置,两摇臂分别处于最高和最低位置,空运转30min;
2、将牵引速度给定在反向最大工作牵引速度位置,两摇臂的最高和最低位置交换后,再运转30min。
3、运转过程中测录各电动机的输入功率、滚筒转速、破碎滚筒转速和正、反向牵引速度各3次;并观察各部分运转和温升情况,以及所有管路系统和各结合面的密封情况。
4、设计滚筒转速29.69±1rpm
设计牵引转7.7±0.3rpm
1.各部分运转平稳,无异常振动和异常温升;2.各密封处均应密封良好,不得有渗漏现象;3.各电动机输入功率、滚筒转速、破碎滚筒转速和牵引速度均应符合设计要求。
并每隔10分钟测量一次下列数据.
运转时间min
滚筒转速r/min
牵引速度r/min
左
右
左
右
10
20
30
40
50
60
表6(续)整机试验检测表
序号
项目
试验
方法
试验
要求
检测结果
2
操作系统试验
依次起动采煤机的所有机械、电气、液压操作手把(按钮、旋钮)各5次。
观察各受控部位的动作准确性和可靠性(包括预告信号和延时起动)及各显示器(显示屏、表、光柱等)的显示。
1操作手把(按钮、旋钮)操作灵活,各受控部位动作准确,不得有任何误动作;
2预告信号和延时起动时间均应符合设计要求,显示清楚,显示值符合设计要求。
3
空运转噪声测定试验
依次起动各电动机(供少量冷却水),牵引速度给定在最大工作牵引速度位置,将声级计分别放置在采煤机中部和机身两端水平位置1m处,测录3处的空运转噪声值。
噪声值≤105dB(A)
4
摇臂调高系统试验
起动摇臂调高系统电动机,滚筒不转动。
操作调高手把,使摇臂在最高位置和最低位置之间往复摆动3次,观察运行情况。
将摇臂停在最高位置,测录最大截割高度。
将摇臂停在最低位置,测录下切深度。
将摇臂由最低位置升至最高位置,测录上升全行程所需时间。
将摇臂由最高位置降至最低位置测录下降全行程所需时间。
1.摇臂升降平稳均匀,无抖动现象;2.设计最大截割高度4609㎜;
设计最大下切深度432㎜;
3.上升全程所需时间48.7
2S;
下降全程所需时间23.8
2S
4.安全阀开启压力18MPa;
5.16h后,下降量不得大于25mm.
测录内容
左摇臂
右摇臂
最高位置处最大截割高度m
最低位置处下切深度m
最低到最高处时间min
最高到最低处时间min
表6(续)整机试验检测表
序号
项目
试验
方法
试验
要求
检测结果
5
摇臂调高系统试验
摇臂处于最低位置或最高位置时,继续操作调高手把直至安全阀开启动作,测录安全阀开启压力。
将摇臂置于近水平位置,16h后测录滚筒中心的下降量。
左、右摇臂均需分别完成以上试验。
测录内容
左摇臂
右摇臂
安全阀开启压力18MPa
最高
最低
摇臂置于近水平位置16h后滚筒下降量mm
6
采煤机与刮板输送机配套性试验
采煤机置于直线铺设的刮板输送机中部槽上,测录以下尺寸:
1、支承滑靴(滚轮)中心与中部槽老塘侧的距离尺寸L1;
2、导向滑靴与行走轨的导向配合尺寸L2L、L2R、L2H;
3、机面到运输机铲煤板高度H1
4、摇臂调到最高处,测量滚筒中心到机面的高度H2
5、摇臂调到最低处,测量滚筒中心到机面的高度H3
6、滚筒的叶片尾端截齿与输送机铲煤板之间的尺寸L3
7、电缆夹板与输送机电缆槽的距离尺寸L4
8、设计尺寸以三机配套图为准
各部位尺寸均应符合设计要求
内容
设计尺寸
测录尺寸
L1(mm)
L2
mm
L2L
L2R
L2H
H1(mm)
H2(mm)
H3(mm)
L3(mm)
L4(mm)
7
空截行走试验
行走部的行走轮(主链轮)与行走轨(牵引链)啮合,采煤机依次以1/5最大工作牵引速度和1/2最大工作牵引速度在直线铺设的输送机中部槽上往返行走各3次,观察运行情况。
运行平稳,无明显卡滞现象。
注:
第4中设计最大截割高度4609㎜;设计最大下切深度432㎜;随配套不同,可依据设计人员签字数据为主。
第6项设计尺寸随不同配套不同,可依据设计人员签字数据为主。
表6(续)整机试验检测表
序号
项目
试验
方法
试验
要求
检测结果
8
采煤机与刮板输送机配套工况运行试验
1、条件:
具备相对应的配套运输机。
运输机长度100~120米。
2、按附图要求铺设好运输机。
3、采煤机安装在运输机中部直线段上并接好电源及冷却用水,调高摇臂滚筒最低点距地面距离200~300mm。
4、采煤机以3~4m/min速度在运输机直线段上往复牵引各2次。
5、第4项合格后,采煤机以3~4m/min速度沿运输机全程往复牵引各2次。
机头机尾注意合理减速,避免掉道。
6、靠近机头、机尾极限位置停止牵引,调节摇臂,保证滚筒能够接触到地面。
7、调高摇臂滚筒最低点距地面距离200~300mm。
采煤机以6~8m/min速度在运输机直线段上往复牵引各2次。
注意合理减速,水平弯曲处速度不能超过4m/min。
8、调高摇臂滚筒最低点距地面距离200~300mm。
采煤机以最大牵引速度在运输机直线段上往复牵引各2次。
注意合理减速,水平弯曲处速度不能超过4m/min。
9、不满足1、2要求可不做此项试验
配套运输机型号
配套运输机长度(m)
第4步试验平均引速度(m/min)
运转平稳,无异常干涉、无异常声音
第5步试验平均引速度(m/min)
运转平稳,无异常干涉、无异常声音
机头处摇臂下罢滚筒位置
能够接触地面,并有下调到最大卧底的能力
机尾处摇臂下罢滚筒位置
能够接触地面,并有下调到最大卧底的能力
第7步试验平均引速度(m/min)
运转平稳,无异常干涉、无异常声音
第8步试验平均引速度(m/min)
运转平稳,无异常干涉、无异常声音
表6(续)整机试验检测表
序号
项目
试验
方法
试验
要求
检测结果
9
采煤机与刮板输送机配套工况运行试验
1、条件:
具备喷雾要求,喷雾供水流量≥400(l/min)、喷雾供水压力≥4.5MPa,试验场地具备可靠的下水设施。
2
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- 1720 采煤 出厂 试验 大纲 09923